Możliwa do uzyskania wysokość przetłoczenia dla komponentów wykonanych ze stali konstrukcyjnej DIN EN 10025 zależy przede wszystkim od współczynnika formowania i grubości materiału, przy czym zwykle osiągamy wartości mechaniczne do 1,5-krotności grubości blachy bez pękania. Proces ten wykorzystuje plastyczną płynność materiału, ale osiąga swoje granice, gdy lokalne wydłużenie przekracza wydłużenie materiału przy zerwaniu. Przekroczenie tego technicznego limitu prowadzi do krytycznego szyjkowania, które znacznie zagraża nośności tłoczonych części w konstrukcji pojazdów.

Wraz ze wzrostem grubości materiału, wymagane siły nacisku w narzędziu do tłoczenia i wytłaczania rosną liniowo, aby osiągnąć niezbędną granicę plastyczności dla wytłaczania reliefowego o ostrych krawędziach. Z mechanicznego punktu widzenia większa grubość zapewnia bardziej stabilną geometrię, ale zwiększa ryzyko niekontrolowanego gromadzenia się materiału w strefach krawędziowych wytłoczenia. W przeciwieństwie do zastosowań z cienką blachą, w przypadku części wytłaczanych z grubej blachy konieczne jest precyzyjne dostosowanie szczeliny wytłaczania, aby uniknąć odchyleń wymiarowych w integracji obudowy.

Zastosowanie tłoczonych i wytłaczanych części jest technicznie niezbędne, jeśli komponent musi spełniać funkcje lokalnego wzmocnienia bez zwiększania całkowitej masy z powodu grubszego materiału bazowego. Poprzez celowe wprowadzenie wytłoczeń, mechanicznie zwiększamy powierzchniowy moment bezwładności, a tym samym sztywność na skręcanie i zginanie. Czysto tłoczone części bez takiego profilowania mają tendencję do niestabilności sprężystej pod obciążeniem dynamicznym, co jest kryterium wykluczającym dla trwałych zespołów w sektorze motoryzacyjnym.

Zastosowanie materiałów o zbyt niskim wykładniku utwardzania odkształceniowego (wartość n) prowadzi do niewystarczającego utwardzania odkształceniowego w strefie formowania podczas tłoczenia złożonych konturów. Z mechanicznego punktu widzenia skutkuje to niewystarczającą stabilnością wymiarową formowanych części tłoczonych, ponieważ elastyczne sprężynowanie po odciążeniu nie jest wystarczająco kompensowane. Firma Karl Naumann GmbH wyklucza materiały o niewystarczającej ciągliwości dla głęboko tłoczonych geometrii, aby zapobiec pękaniu wytłoczek metalowych w produkcji na dużą skalę.

Krytycznym błędem jest brak jednorodności warstwy smarnej podczas obróbki taśmowej, co skutkuje niedopuszczalnym ciepłem tarcia podczas wytłaczania miejscowych konturów. Termomechanicznie prowadzi to do zgrzewania na zimno na narzędziu i nierównych wytłoczonych części o strukturalnej powierzchni. Takie odchylenia w chropowatości nie są odpowiednie dla widocznych obszarów, ponieważ mają negatywny wpływ na późniejszą przyczepność farby i prowadzą do wad wizualnych.

Podczas procesu wytłaczania w matrycy progresywnej materiał ulega miejscowemu utwardzeniu, co znacznie zwiększa mechaniczną granicę plastyczności. Efekt ten jest szczególnie wykorzystywany w przypadku wytłaczanych części z funkcjonalnymi wytłoczeniami w celu zwiększenia odporności na zużycie w punktach styku. Jednak nadmierny stopień formowania może prowadzić do kruchości, która skraca żywotność z powodu indukowanych pęknięć naprężeniowych w strefie krawędziowej, a tym samym zagraża bezpieczeństwu.

Zapewniamy dokładność wymiarową dzięki zintegrowanemu monitorowaniu siły i przemieszczenia w przebiegu prasy, który natychmiast wykrywa wszelkie odchylenia w oporze formowania precyzyjnie wytłoczonych części. Mechanicznie zapewnia to, że zdefiniowany kontur wytłoczenia pozostaje w wąskich granicach tolerancji ±0,05 mm. Odchylenie tych parametrów wskazuje na zużycie formy, które bez korekty uniemożliwiłoby wymianę wytłoczonych części na moduły montażowe.

W celu zapewnienia jakości w firmie Karl Naumann GmbH stosujemy optyczny pomiar 3D z przetwarzaniem obrazu, aby bezdotykowo zweryfikować geometrię i wysokość tłoczenia komponentów. W przeciwieństwie do metod dotykowych, metoda ta pozwala na pełną rejestrację wytłoczonych części o wąskich tolerancjach w cyklu produkcji na dużą skalę. Ponadto wstępna kontrola próbek służy jako podstawa do technicznej walidacji zgodności procesu przed rozpoczęciem produkcji seryjnej.

Zdolność procesu jest oceniana poprzez statystyczną analizę głębokości tłoczenia za pomocą SPC, przy czym wartość Cpk >1,33 jest uważana za standard techniczny. Z mechanicznego punktu widzenia stabilność ta koreluje bezpośrednio ze spójnością grubości arkusza stosowanych materiałów zgodnie z normą DIN EN 10130. Spadek zdolności procesu wskazuje na niekontrolowane zachowanie przepływu, które w sposób niedopuszczalny obniża jakość tłoczonych części w produkcji seryjnej.

W przypadku części tłoczonych zgodnie z rysunkami, obowiązkowe jest dostarczenie raportu z testów zawierającego pełną udokumentowaną identyfikowalność materiału zwojów. Dokument ten stanowi mechaniczny dowód zgodności ze wszystkimi wymiarami funkcjonalnymi i chemiczny dowód czystości materiału zgodnie ze specyfikacjami. Karl Naumann GmbH dostarcza części tłoczone z mosiądzu wraz ze wstępnym raportem z testu próbki, aby umożliwić ostateczne zatwierdzenie montażu komponentów.

Minimalna chropowatość jest niezbędna w przypadku tłoczonych części stykowych i powierzchni styku w celu mechanicznego i fizycznego zminimalizowania rezystancji styku elektrycznego. Osiągamy zagęszczenie struktury powierzchni poprzez ukierunkowane płaskie wytłaczanie, co znacznie zwiększa efektywną powierzchnię styku w porównaniu do czystych tłoczonych krawędzi. Ograniczeniem technicznym jest tutaj występowanie zgrzewania na zimno, jeśli ciśnienie wytłaczania jest zbyt wysokie, co niszczy funkcjonalność precyzyjnie wytłoczonych części.

Wprowadzenie funkcjonalnego wytłoczenia powoduje masywne zniekształcenie siatki w strefie krawędzi, co nieznacznie zwiększa lokalnie specyficzną rezystancję elektryczną materiału. Mechanicznie, odkształcenie to prowadzi do wyższej twardości, co poprawia odporność mechaniczną wytłoczonych części metalowych podczas cykli łączenia. Jeśli jednak stopień odkształcenia jest zbyt wysoki, istnieje ryzyko powstania mikropęknięć, które utrudniają przepływ prądu i skracają żywotność trwałych zespołów.

Do zastosowań w elektrotechnice używamy przede wszystkim stopów miedzi lub stali nierdzewnej zgodnie z normą DIN EN 10088, ponieważ materiały te oferują niezbędne połączenie plastyczności do formowania odciążającego i odporności na korozję. Z mechanicznego punktu widzenia, wysoka formowalność pozwala na wstawianie złożonych geometrii w celu integracji obudowy bez osłabiania materiału. Materiały o niewystarczającej formowalności na zimno nie są odpowiednie, ponieważ łamią się krucho i zagrażają bezpieczeństwu konstrukcji obudowy.

Nieuniknionym błędem w przetwarzaniu taśm jest niewystarczająca płaskość materiału wyjściowego, co mechanicznie prowadzi do asymetrycznego rozkładu nacisku w matrycy progresywnej. Skutkuje to nierówną wysokością wytłaczania, co oznacza, że wytłoczone części do zespołów nie mogą prawidłowo stykać się podczas zautomatyzowanego montażu. Kompensujemy takie wpływy za pomocą precyzyjnych procesów poziomowania w zatwierdzonym łańcuchu procesowym, aby uniknąć odrzutów.

Niedokładne wytłoczenia na płytach ekranujących mechanicznie uniemożliwiają zlicowanie obudowy, co może prowadzić do fizycznych prądów upływu i zakłóceń elektromagnetycznych. W przeciwieństwie do płaskich powierzchni, wytłoczenia zapewniają sztywność niezbędną do równomiernego rozłożenia nacisku uszczelek. Jeśli geometria nie jest powtarzalnie zgodna z konturem, komponent traci swoją funkcję integracji z obudową i nie przechodzi testu EMC.

Po tłoczeniu często konieczne jest gratowanie za pomocą szlifowania wibracyjnego w celu mechanicznego usunięcia ostrych krawędzi w punktach styku. Ten proces ścierny nie może jednak zmieniać geometrii funkcjonalnej precyzyjnie wytłoczonych części, w przeciwnym razie zdefiniowana wysokość tłoczenia zostanie utracona. Kontrolujemy ten etap za pomocą analiz raportów pomiarowych 3D, aby zapewnić, że zaokrąglenie krawędzi nie spowoduje żadnych niedopuszczalnych odchyleń wymiarowych.

Udokumentowana identyfikowalność jest niezbędna do identyfikacji partii materiału i powiązanych parametrów procesu mechanicznego i chemicznego w przypadku pożaru systemu. Karl Naumann GmbH zapewnia, że każda partia wytłoczonych części z raportem z testów może być bezpośrednio przypisana do certyfikatu wytopu. Brak dokumentacji jest uważany za ryzyko techniczne i prowadzi do wykluczenia jako seryjnego dostawcy elektroniki mocy.

Nabywcy muszą upewnić się, że wytłoczone części są dostarczane zgodnie z rysunkiem wraz ze wstępnym raportem z testu próbki, który technicznie weryfikuje możliwości seryjne narzędzia do tłoczenia i wytłaczania. Z mechanicznego punktu widzenia potwierdzenie wysokiej powtarzalności ma kluczowe znaczenie dla zminimalizowania kosztów montażu końcowego. Wspieramy ten proces przejrzystą dokumentacją zatwierdzonego łańcucha procesów.

Pozostałości olejów do wykrawania lub wytłaczania w zagłębieniach funkcjonalnego wytłoczenia mogą zostać chemicznie utrwalone pod obciążeniem termicznym podczas autoklawowania i wywołać reakcje toksyczne. Z mechanicznego punktu widzenia, warstwy te pogarszają również dokładność dopasowania podczas integracji obudowy. Gwarantujemy czystość komponentów poprzez wieloetapowe czyszczenie ultradźwiękowe przed dostarczeniem wytłoczonych części do montażu.

Wstępny raport z testu próbki służy jako dowód regulacyjny, że narzędzie do tłoczenia i wytłaczania dostarcza komponenty, które pod względem mechanicznym i chemicznym spełniają wymagania MDR w warunkach produkcji seryjnej. Bez tego dowodu udokumentowana identyfikowalność jest niekompletna, co zagraża zatwierdzeniu urządzenia końcowego na rynku. Karl Naumann GmbH oferuje pełną dokumentację części tłoczonych w produkcji seryjnej.

Przetwarzając blachę formowaną na zimno zgodnie z normą DIN EN 10130, uzyskujemy mechaniczne wytłoczenia o wysokości do 1,2-krotności grubości materiału w celu wytworzenia ograniczników nośnych dla systemów zawiasów. Proces ten opiera się na miejscowym formowaniu na zimno w narzędziu do tłoczenia i wytłaczania, przy czym granica plastyczności materiału określa fizyczną granicę. Przekroczenie tego poziomu prowadzi do pęknięć materiału na bokach, co krytycznie zmniejsza stabilność tłoczonych części dla zespołów w użyciu.

Zwiększenie grubości blachy mechanicznie stabilizuje zdefiniowany kontur wytłoczenia, ale jednocześnie wymaga wyższych ciśnień zamykania podczas obróbki taśmy w celu zapewnienia geometrii o ostrych krawędziach. Z fizycznego punktu widzenia, zbyt mała grubość blachy przy głębokim wytłaczaniu prowadzi do zasysania niepożądanego materiału z otoczenia, co niszczy płaskość wytłoczonych części blaszanych. Optymalizujemy parametry, aby zminimalizować zniekształcenia w wytłaczanych częściach o strukturze powierzchni i zapewnić jednorodny wygląd.

Części tłoczone i wytłaczane są technicznie lepsze, gdy bieżnie prowadnic kulkowych muszą być zintegrowane bezpośrednio z materiałem w celu zaoszczędzenia miejsca na instalację. Funkcjonalne tłoczenie mechanicznie zwiększa lokalną twardość powierzchni i sztywność, co znacznie wydłuża żywotność w porównaniu z płaskimi częściami tłoczonymi. Bez tej zintegrowanej funkcji konieczne byłoby łączenie dodatkowych komponentów, co zwiększyłoby poziom błędów w montażu komponentów.

Wybór materiału o zbyt wysokiej granicy plastyczności mechanicznie utrudnia pełne formowanie drobnych promieni, ponieważ elastyczne sprężynowanie zniekształca powtarzalny kontur. Prowadzi to do niedokładnych pozycji zatrzasków w precyzyjnie wytłoczonych częściach, co jest technicznym kryterium wykluczenia dla wysokiej jakości okuć. Firma Karl Naumann GmbH z wyprzedzeniem weryfikuje właściwości materiału, aby niezawodnie produkować tłoczone części o wąskich tolerancjach.

Krytyczną wadą jest osłabienie materiału z powodu ostrych krawędzi matryc do wytłaczania, co zagraża integralności strukturalnej wytłoczonych części z kulkami chemicznie i mechanicznie poprzez pęknięcia naprężeniowe. Przy ciągłym obciążeniu prowadzi to do nagłego uszkodzenia podpory, co stanowi znaczne zagrożenie dla bezpieczeństwa. Zaokrąglając krawędzie formy, gwarantujemy, że linie sił w materiale są jednorodne, a nośność jest zachowana.

Mechaniczny wzrost ciśnienia podczas procesu tłoczenia powoduje zagęszczenie mikrostruktury, co fizycznie zwiększa lokalną odporność na zużycie w punktach zatrzaskowych. Takie utwardzenie jest niezbędne dla trwałych zespołów, ponieważ minimalizuje ścieranie w codziennym użytkowaniu. Z drugiej strony, jeśli ciśnienie wytłaczania jest zbyt niskie, prowadzi to do miękkich konturów, które szybko zużywają się pod obciążeniem i zagrażają funkcjonalności wytłoczonych części metalowych.

Zapewniamy dokładność wymiarową poprzez ciągłe SPC, w którym wysokość wytłaczania jest monitorowana jako krytyczna cecha jakościowa. Mechanicznie zapewnia to, że wytłoczone części do automatycznego podawania pasują dokładnie do urządzeń montażowych i nie powodują żadnych strat czasu cyklu. Wszelkie odchylenia od normy ISO 2768 prowadzą do natychmiastowej korekty w matrycy progresywnej.

Do walidacji używamy pomiarów optycznych 3D, aby ilościowo porównać relief wytłoczonych części z wytłoczeniami z cyfrową próbką wzorcową. Mechanicznie zapewnia to, że właściwości dotykowe uformowanych wytłoczonych części pozostają stałe w całej serii. Ponadto, losowy plan kontroli próbek jest wykorzystywany do wykluczenia wad powierzchniowych, takich jak zadrapania lub ślady rysowania podczas procesu.

Wstępny raport z testu próbki służy jako wiążący dowód techniczny, że wytłoczone części spełniają wszystkie wymagania funkcjonalne i wizualne zgodnie z rysunkiem w warunkach produkcji seryjnej. Mechanicznie gwarantuje to, że narzędzia Karl Naumann GmbH mogą utrzymać wysoką dokładność powtarzalności przez cały okres obowiązywania umowy. Bez tego dowodu zatwierdzony łańcuch procesów nie jest weryfikowany, co stanowi wysokie ryzyko związane z zakupem.

Procesy takie jak niklowanie lub szczotkowanie chemicznie chronią materiał przed korozją spowodowaną wilgocią i chemikaliami domowymi. Z mechanicznego punktu widzenia, dodatkowa powłoka zwiększa odporność na ścieranie wytłoczonych części z funkcjonalnymi wytłoczeniami. Bez tej obróbki metalowe wytłaczane części utleniają się w wilgotnym środowisku, co prowadzi do utraty funkcjonalności ruchomych elementów.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczne monitorowanie wysokości wytłaczania i dokładności wymiarowej przy użyciu SPC podczas przetwarzania taśmy. Mechanicznie zapewnia to, że wytłoczone części do montażu podzespołów mogą przepływać do zautomatyzowanych linii produkcyjnych bez przeróbek. Wartość Cpk poniżej 1,33 sygnalizuje niestabilność procesu, co prowadzi do wysokiego wskaźnika odrzutów w konstrukcji urządzeń.

Do walidacji używamy pomiarów optycznych 3D, aby mechanicznie porównać profil wytłoczenia koralików ze specyfikacjami projektowymi. W porównaniu z testami ręcznymi, metoda ta dostarcza obiektywnych danych na temat wysokiej powtarzalności części wytłaczanych zgodnie z rysunkiem. Przeprowadzamy również testy ciśnieniowe, aby zweryfikować stabilność mechaniczną wytłaczanych części dla technologii kolejowej.

Udokumentowana identyfikowalność jest niezbędna w przypadku roszczeń gwarancyjnych, aby móc śledzić wady materiałowe pod względem chemicznym i fizycznym aż do partii wytopu. Chroni to dział zakupów przed nieobliczalnym ryzykiem regresu w dużych projektach. Karl Naumann GmbH gwarantuje tę przejrzystość poprzez zatwierdzony łańcuch procesów dla wszystkich precyzyjnie wytłoczonych części.

Procesy takie jak pasywacja lub galwanizacja chemicznie chronią wytłoczone obszary przed agresywnymi kondensatami i zanieczyszczeniami powietrza. Mechanicznie, dodatkowa powłoka zwiększa odporność na cząstki ścierne w przepływie powietrza. Bez tej ochrony wytłoczone części z funkcjonalnymi wytłoczeniami przedwcześnie korodują, co zmniejsza niezawodność działania systemu.

W przypadku stali sprężynowej zgodnej z normą DIN EN 10088, mechanicznie uzyskujemy wysokości wytłoczeń w zakresie od 0,2 do 0,8 mm w celu fizycznego odtworzenia określonej krzywej charakterystyki sprężyny. Ciśnienie wytłaczania w narzędziu do tłoczenia i wytłaczania musi być precyzyjnie ustawione, aby trwale zagwarantować siłę napięcia wstępnego wytłoczonych części. Przekroczenie granicy plastyczności prowadzi do osiadania materiału, przez co traci się efekt zabezpieczający wytłoczonych części w zespołach.

Większa grubość blachy umożliwia mechaniczną absorpcję większych momentów obrotowych, ale wymaga zoptymalizowanych promieni podczas obróbki taśmy, aby zapobiec pękaniu. Z fizycznego punktu widzenia, niewystarczająca grubość wytłaczanych części z funkcjonalnymi wytłoczeniami prowadzi do elastycznego odkształcenia zębów, co powoduje poluzowanie połączenia. Produkujemy precyzyjne części wytłaczane w taki sposób, aby grubość materiału była zoptymalizowana pod kątem wymaganych sił wyrywających.

Tłoczone i wytłaczane części są lepsze, gdy pomocnicze elementy centrujące lub żebra wzmacniające muszą być mechanicznie zintegrowane w celu zwiększenia niezawodności montażu. Funkcjonalne wytłoczenia sprawiają, że element jest sztywniejszy, co fizycznie zapobiega wyginaniu się zakładki pod obciążeniem. Czysto tłoczone części bez tego wzmocnienia często nie nadają się do odpornych na zmęczenie zespołów w technologii kolejowej, ponieważ mają tendencję do przedwczesnego pękania z powodu zmęczenia.

Zastosowanie stali o wysokiej kruchości prowadzi do powstawania mikropęknięć w strefie formowania podczas formowania konturów o ostrych krawędziach. Z mechanicznego punktu widzenia element łamie się podczas pierwszego montażu, co stanowi krytyczne zagrożenie dla bezpieczeństwa. Karl Naumann GmbH stosuje wyłącznie materiały o potwierdzonej wytrzymałości, aby zapewnić tłoczone części o wąskich tolerancjach dla technologii łączenia.

Błędem krytycznym jest błąd płaskości powierzchni referencyjnych, który mechanicznie prowadzi do przekrzywionego pozycjonowania śruby. Fizycznie skutkuje to nierównomiernym rozkładem obciążenia, co niszczy gwint. Zapewniamy płaskość za pomocą pomiarów optycznych 3D, aby upewnić się, że wytłoczone części do zespołów montażowych gwarantują prostopadłe przenoszenie siły.

Hartowanie robocze wywołane procesem tłoczenia mechanicznie zwiększa twardość funkcjonalnych krawędzi, co zmniejsza zużycie podczas powtarzających się procesów montażu. Ta zintegrowana funkcja zapewnia żywotność precyzyjnie wytłoczonych części w technologii mocowania. Jednak nadmierny stopień formowania na zimno może prowadzić do pęknięć naprężeniowych, co zagraża bezpieczeństwu chemiczno-mechanicznemu elementu.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczną analizę cech geometrycznych za pomocą SPC w celu mechanicznego zapewnienia kompatybilności ze zautomatyzowanymi głowicami śrubowymi. Stabilny proces z wysoce powtarzalnym konturem zapobiega błędom w montażu komponentów. Odchylenia prowadzą do nieprawidłowych połączeń śrubowych, co znacznie zmniejsza dostępność linii montażowej.

W celu walidacji stosujemy dotykowe testy twardości i optyczny pomiar 3D wysokości wytłoczenia, aby zweryfikować integralność mechaniczną. W porównaniu z testami czysto wizualnymi, ten zakres testów według cech zapewnia precyzyjne dane na temat rezerw zużycia wytłoczonych części metalowych. Każda partia jest dokumentowana raportem z testów, aby zagwarantować najwyższe standardy jakości.

Wstępny raport z testu próbki mechanicznie dokumentuje, że narzędzia Karl Naumann GmbH dostarczają komponenty, które spełniają wszystkie wymagania dotyczące obciążenia statycznego i dynamicznego w warunkach produkcji seryjnej. Bez tego dokumentu nie jest możliwe uzyskanie aprobaty technicznej dla trwałych podzespołów, co oznacza znaczne ryzyko odpowiedzialności. Zapewniamy, że wszystkie części tłoczone zgodnie z rysunkami przechodzą ten proces walidacji.

Procesy takie jak fosforanowanie lub galwanizacja chronią chemicznie wytłoczone powierzchnie funkcjonalne przed wpływami atmosferycznymi. Mechanicznie, gładka powierzchnia po wykończeniu wibracyjnym zapobiega przyleganiu wilgoci do precyzyjnie wytłoczonych części. Bez tej ochrony komponenty ulegają przedwczesnej korozji, co prowadzi do utraty siły naprężenia wstępnego w technologii połączeń.

W mechanice precyzyjnej realizujemy najdrobniejsze mechaniczne wytłoczenia funkcjonalne w zakresie od 0,02 do 0,1 mm w celu fizycznego wyśrodkowania punktów łożyskowania kół zębatych. Ciśnienie procesowe w narzędziu do tłoczenia i wytłaczania musi być kontrolowane w zakresie mikrometrów, aby utrzymać absolutną płaskość precyzyjnie wytłoczonych części. Odchylenie prowadzi do zakleszczenia mechanizmu, co stanowi awarię techniczną części tłoczonych dla przemysłu zegarmistrzowskiego.

Precyzyjnie wytłaczane części są niezbędne, gdy pogłębiacze olejowe lub znaczniki położenia muszą być mechanicznie zintegrowane z częścią w celu skrócenia czasu montażu. Wytłaczanie pozwala nam uzyskać gładsze powierzchnie we wgłębieniach niż obróbka skrawaniem, co fizycznie poprawia czystość komponentów. Części tłoczone bez tych cech wymagają kosztownej obróbki, co zagraża precyzji w przemyśle zegarmistrzowskim.

Zastosowanie stopów mosiądzu lub stali o gruboziarnistej strukturze prowadzi do chropowatych powierzchni w strefach formowania podczas wytłaczania reliefowego. Mechanicznie zwiększa to tarcie w punktach łożyskowania, co fizycznie zmniejsza rezerwę mocy mechanizmu. Karl Naumann GmbH używa wyłącznie materiałów zgodnych z normą DIN EN 10088 o drobnej strukturze, aby zapewnić najwyższe standardy jakości wytłaczanych części w produkcji seryjnej.

Krytyczną wadą jest pojawianie się cieni lub pasków w wytłoczeniach teksturowanych, spowodowanych nierównomiernym zużyciem matryc wytłaczających. Z mechanicznego i optycznego punktu widzenia prowadzi to do odrzucenia wytłoczonych części z teksturowaną powierzchnią w końcowej kontroli, ponieważ wady te stają się bardziej widoczne po polerowaniu. Gwarantujemy maksymalną estetykę dzięki zatwierdzonemu łańcuchowi procesów i regularnym przeglądom narzędzi.

Zapewniamy dokładność wymiarową poprzez 100% kontrolę przy użyciu pomiarów optycznych 3D o wysokiej rozdzielczości, które weryfikują każdą wysokość wytłoczenia w zakresie kilku mikrometrów. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to płynne współdziałanie wszystkich komponentów tłoczonych części do montażu podzespołów. Wszelkie odchylenia prowadzą do natychmiastowego odrzucenia w celu utrzymania precyzji w przemyśle zegarmistrzowskim.

W celu walidacji stosujemy interferometryczny pomiar powierzchni do mechanicznego testowania chropowatości i geometrii funkcjonalnego tłoczenia. W porównaniu z konwencjonalnymi metodami, ten zakres testowania według cech zapewnia precyzyjne dane na temat jakości uformowanych części tłoczonych. Każda partia posiada udokumentowaną identyfikowalność, aby zapewnić maksymalną niezawodność procesu.

Pozostałości smaru pozostające w wytłoczonych wgłębieniach mogą mechanicznie i chemicznie zakłócić wrażliwą równowagę olejów zegarkowych i doprowadzić do zatrzymania. Karl Naumann GmbH gwarantuje ekstremalną czystość komponentów poprzez pakowanie w pomieszczeniach czystych i czyszczenie ultradźwiękowe części z wytłoczeniami. Wada w tym obszarze prowadzi do wysokiego wskaźnika reklamacji i szkodzi reputacji marki.

Nabywcy muszą upewnić się, że wytłaczane części są dostarczane zgodnie z rysunkami wraz ze wstępnym raportem z testu próbki, który stanowi techniczny dowód dokładności wymiarowej w zakresie mikrometrów. Z mechanicznego punktu widzenia potwierdzenie wysokiej powtarzalności ma kluczowe znaczenie dla spełnienia wysokich wymagań mechaniki precyzyjnej. Wspieramy ten proces, dostarczając przejrzystą dokumentację całej sekwencji produkcji części tłoczonych seryjnie.