Minimalny możliwy do uzyskania promień gięcia dla materiałów takich jak DIN EN 10025 (np. S355MC) jest mechanicznie ograniczony przez plastyczność struktury na zewnątrz elementu, przy czym zwykle dążymy do promieni o grubości blachy 1 mm dla gatunków o wysokiej wytrzymałości. Fizycznie, spadek poniżej tego limitu prowadzi do przekroczenia wytrzymałości na rozciąganie w zewnętrznej strefie zginania, co niszczy integralność strukturalną. Zbyt mały promień powoduje techniczne kryterium wykluczenia z powodu pęknięć, co zagraża bezpieczeństwu nośnych tłoczonych części giętych w konstrukcji pojazdów.

Wraz ze wzrostem grubości blachy wzrasta udział elastycznej strefy rdzenia w stosunku do odkształconej plastycznie strefy krawędziowej wokół włókna neutralnego, co mechanicznie powoduje silniejsze sprężynowanie po rozładowaniu w narzędziu. Firma Karl Naumann GmbH kompensuje ten efekt fizyczny poprzez ukierunkowane przeginanie w narzędziu do wykrawania i gięcia w celu utrzymania wymaganej powtarzalnej dokładności kąta gięcia. W przeciwieństwie do cienkich blach, nieprawidłowe obliczenia dla grubych tłoczonych części z giętej blachy prowadzą do znacznych odchyleń wymiarowych w integracji obudowy.

Wielokrotne etapy gięcia są niezbędne, jeśli tłoczone części gięte z wieloma zagięciami mają geometrię, w której operacje gięcia mechanicznie kolidują ze sobą lub stopień formowania na skok przekracza granicę plastyczności materiału. W matrycy progresywnej ścieżka formowania jest fizycznie podzielona na kilka stacji w celu stopniowego rozciągania włókna neutralnego. Bez tego podziału istnieje ryzyko niekontrolowanego szyjkowania materiału, co znacznie ogranicza dostępność tłoczonych części giętych w produkcji seryjnej.

Jeśli krawędź gięcia jest równoległa do kierunku walcowania materiału lub zadzior wykrawający znajduje się po zewnętrznej stronie gięcia obciążonej rozciąganiem, inicjacja pęknięcia jest mechanicznie ułatwiona. Fizycznie, zadzior działa jak karb, który osłabia strefę krawędzi pod obciążeniem cyklicznym i prowadzi do pęknięcia zmęczeniowego. Podczas projektowania zwracamy uwagę na zdefiniowaną linię gięcia poprzeczną do kierunku walcowania, aby zagwarantować tłoczone części gięte dla zespołów odpornych na zmęczenie i zminimalizować ryzyko uszkodzenia z powodu efektów karbu.

Krytycznym błędem jest uwalnianie naprężeń szczątkowych po gięciu, co mechanicznie prowadzi do zniekształcenia tłoczonych części podczas gięcia. Fizycznie wynika to z niejednorodnego dopływu ciepła lub asymetrycznego rozmieszczenia otworów, które zakłócają rozkład naprężeń. Takie komponenty nie nadają się do zautomatyzowanej integracji obudowy, ponieważ przekraczają tolerancje normy ISO 2768 i powodują blokady montażowe.

Proces ścinania podczas wykrawania tworzy wysoce utwardzoną strefę krawędziową, która reaguje mechanicznie krucho podczas późniejszego formowania i nie pozwala na dalszą ekspansję. Fizycznie, plastyczność drastycznie spada w tym obszarze, co może prowadzić do inicjacji pęknięć w tłoczonych giętych częściach blaszanych. Używamy procesów takich jak szlifowanie wibracyjne, aby zredukować te szczyty naprężeń i dostarczyć precyzyjnie wytłoczone gięte części o wysokiej wytrzymałości.

Zdolność procesu jest oceniana poprzez statystyczną analizę kąta gięcia za pomocą SPC, przy czym wymagamy wartości Cpk >1,33 jako standardu technicznego w produkcji na dużą skalę. Spójność twardości materiału i siły stempla jest monitorowana mechanicznie w celu wykrycia odchyleń w powtarzalnej dokładności kąta gięcia. Niestabilny proces sygnalizuje mechaniczne zużycie narzędzia wykrawającego i gnącego, co w niedopuszczalny sposób obniża jakość wykrawanych giętych części.

W celu zapewnienia jakości stosujemy optyczny pomiar 3D z przetwarzaniem obrazu do bezdotykowej weryfikacji geometrii i długości nóg tłoczonych części giętych o wąskich tolerancjach. W przeciwieństwie do pomiarów dotykowych, metoda ta pozwala na pełną rejestrację złożonych konturów bez mechanicznego odkształcania badanej próbki. Firma Karl Naumann GmbH dokumentuje wyniki w raporcie z pomiarów 3D w celu weryfikacji zgodności tłoczonych części giętych z rysunkami.

Wstępna kontrola próbki stanowi obiektywny dowód na to, że koncepcja formy wtryskowej i zatwierdzony łańcuch procesów są w stanie odtworzyć wymaganą wysoką dokładność wymiarową w warunkach produkcji seryjnej. Fizycznie, raport ten potwierdza, że kontrolowane sprężynowanie zostało obliczone prawidłowo. Bez pozytywnego raportu z testu wstępnego próbki, dział zakupów ryzykuje kosztowną przeróbkę podczas montażu komponentów, co zagraża terminowej produkcji.

Konstrukcja opiera się na optymalizacji strefy gięcia i unikaniu ostrych nacięć w celu fizycznego zapewnienia wysokiej odporności mechanicznej na obciążenia cykliczne. Kontrolujemy strefę krawędzi poprzez ukierunkowane zaokrąglanie krawędzi, aby zapobiec powstawaniu mikropęknięć. Gwarantuje to niezawodność tłoczonych części giętych w zespołach przez cały cykl życia pojazdu.

W przypadku precyzyjnie tłoczonych części giętych stosujemy przede wszystkim stopy miedzi lub stal nierdzewną zgodnie z normą DIN EN 10088, ponieważ materiały te łączą wysoką przewodność mechaniczną z doskonałą sprężystością. Fizycznie, drobnoziarnista struktura pozwala na małe promienie gięcia bez utraty wytrzymałości tłoczonych części blaszanych podczas gięcia. Materiały o gruboziarnistej strukturze węglikowej nie są odpowiednie, ponieważ łamią się krucho podczas wielokrotnego zginania i zagrażają bezpieczeństwu konstrukcji szaf sterowniczych.

Nieuniknionym błędem w przetwarzaniu taśm jest nierównomierne naprężenie taśmy, które mechanicznie prowadzi do asymetrycznego rozkładu materiału w strefie gięcia. Fizycznie skutkuje to przekrzywieniem nóg, co oznacza, że wykrawane części gięte do modułów montażowych nie pasują już do zautomatyzowanych systemów podawania. Używamy precyzyjnych systemów prowadzenia taśmy, aby wyeliminować to zniekształcenie w tłoczonych giętych częściach do zespołów.

Stabilna strefa gięcia jest zagrożona, jeśli włókno neutralne nie płynie plastycznie z powodu niewystarczającego ciśnienia prasowania, a jedynie odkształca się elastycznie. Z mechanicznego punktu widzenia prowadzi to do zmiany kształtu wygiętych części pod wpływem obciążenia termicznego w obudowie. Fizycznie skutkuje to utratą siły docisku, co stanowi krytyczne zagrożenie pożarowe dla tłoczonych elementów giętych stosowanych w konstrukcjach obudów.

Jeśli zginanie odbywa się wzdłuż kierunku walcowania, na granicach ziaren występują mechanicznie wyższe naprężenia rozciągające, co fizycznie zwiększa tendencję do pękania. W elektrotechnice takie mikropęknięcia prowadzą do zwężenia przekroju poprzecznego, co zwiększa opór elektryczny i powoduje powstawanie gorących punktów termicznych. Zawsze projektujemy elementy gięte z wieloma zagięciami, biorąc pod uwagę optymalny kierunek włókien, aby zapewnić bezpieczeństwo.

W celu walidacji wykorzystujemy optyczne testy 3D i pomiary pomiarowe, aby mechanicznie upewnić się, że wytłoczone, wygięte części do integracji obudowy mogą być montowane bez naprężeń. Fizycznie, proces ten wykrywa najmniejsze odchylenia kątowe, które mogłyby prowadzić do wycieków klasy IP podczas instalacji. Każda partia jest dokumentowana raportem z testów w celu potwierdzenia jakości tłoczonych części giętych do budowy urządzeń.

Udokumentowana identyfikowalność umożliwia wsteczną identyfikację partii i jej właściwości mechanicznych (np. granicy plastyczności) w przypadku zwarcia spowodowanego wadami materiałowymi. Każdemu projektowi firmy Karl Naumann GmbH nadajemy unikalny identyfikator w celu zapewnienia identyfikowalności zastosowanych tłoczonych części giętych. Brak dokumentacji jest uważany za ryzyko techniczne i prowadzi do wykluczenia z krytycznych dla bezpieczeństwa projektów technologii kolejowej.

Ograniczamy odkształcenia, stosując narzędzia do wykrawania i gięcia ze zintegrowanymi stopniami kalibracji, które mechanicznie symetryzują naprężenia szczątkowe w materiale. Fizycznie, elastyczne sprężynowanie jest zredukowane do minimum poprzez zastosowanie dodatkowego nacisku w strefie gięcia. Ma to zasadnicze znaczenie w przypadku tłoczonych części giętych o złożonej geometrii w celu zagwarantowania wymienności podczas montażu komponentów.

Nabywcy muszą upewnić się, że istnieje zatwierdzony łańcuch procesów, nawet w przypadku tłoczonych części giętych w małych seriach, co gwarantuje wysoką powtarzalność bez kosztownych regulacji narzędzi. Pod względem mechanicznym kluczowe znaczenie ma potwierdzenie tolerancji zgodnie z normą ISO 2768. Oferujemy elastyczne koncepcje konfiguracji tłoczonych części giętych zgodnie z rysunkami w celu optymalizacji kosztów produkcji montażowej.

Wielokrotne etapy gięcia są niezbędne, gdy komponenty wymagają mechanicznie zazębiających się zagięć lub złożonych tłoczonych części giętych z wieloma zagięciami, co prowadziłoby do zakleszczenia materiału w jednym skoku. W obróbce taśm materiał może "płynąć" fizycznie, a etapy pośrednie zmniejszają naprężenie w strefie gięcia. Bez tego etapowego formowania produkcja tłoczonych części giętych o tak złożonej geometrii funkcjonalnej byłaby niemożliwa.

Pozostałości oleju pozostające w strefie gięcia mogą reagować chemicznie ze stalą nierdzewną i powodować wżery podczas autoklawowania. Cząstki stałe mogą również mechanicznie pogorszyć powtarzalność kąta gięcia, jeśli utkną w narzędziu. Gwarantujemy ekstremalną czystość komponentów poprzez zatwierdzone cykle czyszczenia, aby zapewnić biokompatybilność tłoczonych części giętych.

Wytłoczone części gięte z raportem z wstępnego testu próbki służą jako wiążący dowód, że komponent mechanicznie i chemicznie spełnia wszystkie wymagania MDR. Stanowi on fizyczny dowód, że kierunek gięcia i wytrzymałość materiału zostały prawidłowo zaprojektowane. Zakup tłoczonych części giętych zgodnie z rysunkami bez tego raportu nie jest uzasadniony ze względu na wysokie ryzyko odpowiedzialności.

Stosując blachę formowaną na zimno zgodnie z normą DIN EN 10130, uzyskujemy mechanicznie wąskie promienie w celu realizacji kompaktowych projektów okuć meblowych, przy czym granica plastyczności materiału fizycznie wyznacza dolną granicę. Jeśli promień gięcia jest zbyt mały, włókno neutralne ulega osłabieniu, co zmniejsza nośność tłoczonych części giętych. Optymalizujemy promienie w taki sposób, aby stabilność mechaniczna tłoczonych elementów giętych dla zespołów była zachowana nawet po 100 000 cykli.

Większa grubość blachy mechanicznie zwiększa powierzchniowy moment bezwładności, co fizycznie znacznie zwiększa sztywność zginania tłoczonych elementów giętych z blachy. W przeciwieństwie do cienkich elementów, grube profile są mniej podatne na odkształcenia sprężyste pod obciążeniem. Jednak niewystarczająca grubość tłoczonych elementów giętych dla komponentów montażowych prowadzi do uszkodzeń plastycznych okuć, co stanowi techniczne kryterium wykluczenia.

Wielokrotne etapy gięcia są wymagane, gdy geometrie, takie jak profile U z zagięciami tylnymi, nie mogą być formowane mechanicznie w jednym skoku bez rozciągania materiału w niedopuszczalnym stopniu. Podczas obróbki taśmy, naprężenia są fizycznie rozłożone w celu zapewnienia dokładności wymiarowej tłoczonych części giętych z wieloma zagięciami. Bez tego etapowego procesu, w strefie gięcia tworzyłyby się fale, które zniszczyłyby płynną pracę prowadnic szuflad.

Zabezpieczenie uzyskuje się poprzez ciągłe monitorowanie siły stempla w narzędziu do wykrawania i gięcia w celu mechanicznego reagowania na wahania partii stali. Fizycznie, zmienna siła prowadzi do zmiennego sprężynowania, które zniekształca kąt. Gwarantujemy powtarzalną dokładność kąta gięcia dzięki zautomatyzowanym systemom korekcji w celu dostarczania tłoczonych giętych części o wysokiej dokładności wymiarowej.

Niekontrolowane zadziory są niedopuszczalne, ponieważ mechanicznie uszkadzają powłokę (np. powłokę proszkową) i fizycznie stwarzają ryzyko zranienia użytkownika końcowego ostrą krawędzią. W firmie Karl Naumann GmbH wszystkie wykrawane części z giętej blachy są poddawane procesowi usuwania zadziorów. Części gięte tłoczone o ostrych krawędziach zmniejszają wartość produktu końcowego i prowadzą do reklamacji w produkcji na dużą skalę.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczne monitorowanie długości nóg za pomocą SPC, przy czym wymagamy wartości Cpk większych niż 1,33 w celu mechanicznego zapewnienia kompatybilności z robotami montażowymi. Z fizycznego punktu widzenia, niestabilna geometria tłoczonych części giętych do automatycznego podawania prowadzi do zakleszczeń w produkcji. Wydajny proces jest warunkiem wstępnym ekonomicznej produkcji tłoczonych części giętych w seriach.

Do walidacji używamy pomiarów optycznych 3D, aby mechanicznie sprawdzić położenie zdefiniowanej linii gięcia względem danych CAD. W ten sposób fizycznie zapewniamy, że osie obciążenia przebiegają dokładnie tak, jak zaprojektowano. Dokumentujemy wyniki na potrzeby zakupów technicznych, aby zweryfikować zgodność wytłoczonych części giętych zgodnie z rysunkiem we wszystkich partiach dostaw.

Wytłoczone wygięte części z raportem z wstępnego testu próbki służą jako dowód techniczny, że narzędzia spełniają wymagane tolerancje normy ISO 2768 w rzeczywistych warunkach. Fizycznie potwierdza on, że kontrolowane sprężynowanie pozostaje stabilne w całej dużej serii. Bez tego raportu dział zakupów ryzykuje wysokie koszty reklamacji z powodu niekompatybilnych tłoczonych części giętych do zespołów.

Ukierunkowane zaokrąglanie krawędzi za pomocą szlifowania wibracyjnego zmniejsza szczyty naprężeń mechanicznych, co fizycznie zmniejsza tendencję do pękania pod obciążeniem dynamicznym. Ma to zasadnicze znaczenie w przypadku tłoczonych części giętych do zespołów odpornych na zmęczenie materiału, aby zapobiec przedwczesnemu pękaniu zmęczeniowemu. Karl Naumann GmbH zapewnia w ten sposób długotrwałą funkcjonalność tłoczonych części giętych w zaawansowanych mechanizmach meblowych.

Większa grubość blachy mechanicznie zwiększa moduł przekroju nóg, co fizycznie zwiększa częstotliwość drgań własnych tłoczonych części giętych z blachy i zmniejsza wibracje w przepływie powietrza. Jeśli grubość blachy jest niewystarczająca, tłoczone części gięte do zespołów mają tendencję do drgania, co stanowi techniczne kryterium wykluczenia. Wymiarujemy komponenty tak, aby były zoptymalizowane pod kątem trwałych zespołów w systemach HVAC.

Pomiar optyczny 3D jest przeprowadzany bezpośrednio po skoku gięcia, aby mechanicznie zapewnić, że nogi są ustawione dokładnie pod kątem 90 stopni i mogą być zainstalowane z fizycznie szczelnym uszczelnieniem. Odchylenie od powtarzalnej dokładności kąta gięcia prowadzi do nieszczelności w kanale powietrznym, co niszczy efektywność energetyczną technologii wentylacji i klimatyzacji. Gwarantujemy zgodność z najściślejszymi tolerancjami dzięki pomiarom w trakcie procesu.

Niekontrolowane zadziory są niepożądane, ponieważ mechanicznie uszkadzają powłokę cynkową i fizycznie działają jako źródło korozji w wilgotnym środowisku (kondensat). Używamy szczotkowania lub szlifowania wibracyjnego do dostarczania tłoczonych części giętych z gratowanymi krawędziami. Bez tej ochrony antykorozyjnej poprzez zaokrąglenie krawędzi, żywotność tłoczonych części blaszanych z zagięciami w instalacjach zewnętrznych nie jest gwarantowana.

Ocena jest przeprowadzana poprzez analizę stabilności kątowej za pomocą SPC, przy czym do produkcji na dużą skalę wymagamy wartości Cpk większej niż 1,33. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to wymienność wytłoczonych części giętych do montażu podzespołów podczas prac konserwacyjnych. Niestabilny proces prowadzi do długich czasów montażu i nie nadaje się do ekonomicznej produkcji tłoczonych części giętych w seriach.

Wytłoczone wygięte części wraz z raportem z wstępnego testu próbki stanowią dowód, że komponenty spełniają wszystkie mechaniczne wymagania dotyczące szczelności przepływu. Fizycznie potwierdza on, że kontrolowane sprężynowanie zostało prawidłowo uwzględnione w projekcie formy. Zakup tłoczonych części giętych zgodnie z rysunkami bez tego raportu prowadzi do nieobliczalnego ryzyka podczas końcowej akceptacji dużych systemów.

Ukierunkowane zaokrąglanie krawędzi przy użyciu wykańczania wibracyjnego minimalizuje mechaniczne czynniki zakłócające przepływ powietrza, co fizycznie zmniejsza opór przepływu i obniża poziom hałasu. Ma to zasadnicze znaczenie w przypadku tłoczonych części giętych o funkcjonalnej geometrii w wysokowydajnych wentylatorach. Karl Naumann GmbH zapewnia w ten sposób zgodność z surowymi limitami akustycznymi w technologii wentylacji i klimatyzacji.

Podczas obróbki stali konstrukcyjnej zgodnie z normą DIN EN 10025, mechanicznie wykonujemy promienie 2 x grubość blachy, aby fizycznie zmaksymalizować nośność strefy gięcia i uniknąć efektu karbu. Zbyt mały promień gięcia prowadzi do powstawania mikropęknięć na zewnątrz, co zmniejsza nośność tłoczonych elementów giętych pod wpływem naprężeń rozciągających. Dokładny wybór promienia ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa tłoczonych części giętych dla inżynierii mechanicznej.

Większa grubość blachy mechanicznie zwiększa energię odkształcenia plastycznego wymaganą do zgięcia zakładki, co fizycznie zwiększa siłę trzymania tłoczonych elementów giętych z blachy. W przeciwieństwie do cienkich komponentów, grube elementy gnące z tłoczonej blachy mogą absorbować znacznie większe obciążenia bez trwałego odkształcenia. Niewystarczająca grubość ścianki prowadzi do uszkodzenia połączenia, co jest krytycznym ryzykiem w technologii połączeń.

Wielokrotne etapy gięcia są wymagane, gdy wsporniki muszą być mechanicznie uformowane w kształt litery U z dodatkowymi zakładkami usztywniającymi, co jest fizycznie możliwe tylko poprzez kolejne operacje w narzędziu do wykrawania i gięcia. Bez tego etapowego procesu w strefie gięcia wystąpiłoby niedopuszczalne ścieńczenie materiału, co zagroziłoby stabilności tłoczonych części giętych z wieloma zagięciami. W ten sposób zapewniamy stabilność procesu dla złożonych tłoczonych części giętych.

Niekontrolowane zadziory są niepożądane, ponieważ mechanicznie uniemożliwiają płaski kontakt uchwytu i fizycznie osłabiają strefę krawędzi jako karb pod obciążeniem. W Karl Naumann GmbH wszystkie tłoczone części formowane z zagięciami są poddawane procesowi gratowania. Elementy o ostrych krawędziach utrudniają montaż komponentów i nie nadają się do zastosowań o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa w technologii kolejowej.

Podczas nitowania i klinczowania materiał w strefie gięcia jest mechanicznie formowany na zimno w takim stopniu, że mikrostruktura jest fizycznie ściskana, co lokalnie zwiększa twardość. Jeśli odkształcenie to nie jest wolne od pęknięć, nośność wytłoczonych części giętych ulega zniszczeniu. Używamy pomiarów optycznych 3D, aby zapewnić jakość tych stref połączeń na tłoczonych elementach giętych dla zespołów i zagwarantować wytrzymałość zmęczeniową.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczne monitorowanie tolerancji położenia otworów po gięciu za pomocą SPC, przy czym wymagamy wartości Cpk większej niż 1,33. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to, że śruby mogą być prowadzone przez wykrawane wygięte części do technologii automatyzacji bez zniekształceń. Niestabilny proces prowadzi do błędów montażowych i nie nadaje się do produkcji na dużą skalę.

W celu walidacji stosujemy testy rozrywania i optyczne testy 3D, aby mechanicznie zweryfikować dokładność wymiarową i fizycznie zweryfikować brak pęknięć w tłoczonych częściach giętych z wieloma zagięciami. Wyniki dokumentujemy w raporcie z testów, który zapewnia pełną identyfikowalność na potrzeby zakupów technicznych. Ma to zasadnicze znaczenie dla bezpieczeństwa tłoczonych części giętych dla technologii kolejowej.

Wytłoczone części gięte z raportem z wstępnego testu próbki stanowią dowód, że komponent mechanicznie spełnia wszystkie wymagane siły trzymania. Fizycznie potwierdza on, że kontrolowane sprężynowanie pozostaje stabilne w całej partii. Bez tego raportu dla tłoczonych części giętych zgodnie z rysunkami, istnieje wysokie ryzyko awarii serii, co znacznie zagraża niezawodności projektu w technologii mocowania.

Ukierunkowane zaokrąglanie krawędzi za pomocą szlifowania wibracyjnego mechanicznie zapewnia, że powłoki fizycznie lepiej przylegają do krawędzi wykrawanych wygiętych części o funkcjonalnej geometrii. Zapobiega to przedwczesnemu rdzewieniu krawędzi, które w przeciwnym razie osłabiłoby stabilność zacisków. Karl Naumann GmbH dostarcza tłoczone części gięte do trwałych zespołów, które działają niezawodnie nawet w agresywnych środowiskach.

Przy grubości blachy mniejszej niż 0,1 mm, każde mikrometrowe wahanie prowadzi mechanicznie do ogromnej zmiany w sprężynowaniu, ponieważ energia sprężystości zmienia się fizycznie w bardzo wąskich granicach. Używamy tłoczonych części giętych o wąskich tolerancjach, aby zapewnić stałą geometrię. Słaba powtarzalność kąta gięcia prowadzi do zakleszczania się kół zębatych, co niweczy działanie komponentów przemysłu zegarmistrzowskiego.

Jest to zapewnione dzięki pomiarowi optycznemu 3D o wysokiej rozdzielczości bezpośrednio w procesie, w celu mechanicznego wykrycia wszelkich odchyleń kąta gięcia i fizycznej korekty kontrolowanego sprężynowania. Odchylenie w powtarzalnej dokładności kąta gięcia prowadzi do błędów funkcjonalnych w ruchu. Gwarantujemy zgodność z najściślejszymi tolerancjami poprzez 100% testowanie precyzyjnie wytłoczonych części giętych.

Niekontrolowane zadziory są niepożądane, ponieważ mechanicznie blokują drobne koła zębate i mogą fizycznie powodować zwarcia w układach elektronicznych w postaci metalicznych płatków. Używamy szlifowania wibracyjnego do dostarczania tłoczonych części giętych z gratowanymi krawędziami. Bez tego zaokrąglenia krawędzi, niezawodność wykrawanych części giętych z otworami w zespole zegarka nie jest gwarantowana.

Wykrawanie i późniejsze gięcie mechanicznie utwardza strefę krawędziową w takim stopniu, że może dojść do fizycznej zmiany właściwości magnetycznych, co wpływa na dokładność. Kontrolujemy ten efekt poprzez termiczną obróbkę końcową w celu utrzymania integralności wytłoczonych, wygiętych części. Jeśli to się nie uda, istnieje ryzyko niestabilnego zachowania czasu, co obniża jakość produktów przemysłu zegarmistrzowskiego.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczne monitorowanie stabilności kątowej za pomocą SPC, przy czym wymagamy wartości Cpk większej niż 1,67. Mechanicznie zapewnia to bezbłędny montaż tłoczonych części giętych do montażu komponentów w pomieszczeniu czystym. Niestabilny proces prowadzi do wysokiego wskaźnika odrzutów i nie nadaje się do seryjnej produkcji tłoczonych części giętych w mechanice precyzyjnej.

Do walidacji używamy optycznych testów 3D o dużym powiększeniu, aby mechanicznie zweryfikować kąty nóg i fizycznie zweryfikować jakość powierzchni tłoczonych części giętych z blachy. Wyniki dokumentujemy w raporcie z testów, który zapewnia pełną identyfikowalność. Ma to zasadnicze znaczenie dla zapewnienia jakości tłoczonych części giętych dla technologii pomiarowej i testowej.

Wytłoczone wygięte części z raportem z wstępnego testu próbki stanowią dowód, że komponenty mechanicznie spełniają wszystkie wymagania przemysłu zegarmistrzowskiego. Fizycznie potwierdza on, że kontrolowane sprężynowanie pozostaje stabilne w mikro zakresie. Zakup tłoczonych części giętych zgodnie z rysunkami bez tego raportu prowadzi do nieobliczalnego ryzyka podczas końcowego montażu mechanizmów.

Ukierunkowane zaokrąglanie krawędzi za pomocą szlifowania wibracyjnego minimalizuje szczyty naprężeń mechanicznych na krawędziach, co fizycznie zmniejsza tendencję do pękania pod wpływem obciążeń cyklicznych. Ma to zasadnicze znaczenie w przypadku tłoczonych części giętych do trwałych zespołów w mechanice precyzyjnej. W ten sposób zapewniamy długotrwałą funkcjonalność tłoczonych części giętych przez kolejne dziesięciolecia.