Listwy metalowe

Karl Naumann GmbH osiąga tolerancje wymiarowe w zakresie ISO 2768-f dla precyzyjnych części formowanych z blachy w konstrukcji pojazdu, stosując hartowane stale narzędziowe i precyzyjne prowadzenie suwaka. Z mechanicznego punktu widzenia, dokładność jest ograniczona przez elastyczne sprężynowanie materiału, które musi być skompensowane w projekcie formowanej powierzchni za pomocą oprogramowania. Przekroczenie tych granic tolerancji prowadzi do problemów montażowych w zautomatyzowanych liniach spawalniczych i jest technicznym kryterium wykluczającym niezawodną produkcję seryjną.

Podczas formowania materiałów takich jak DC04 lub S235JR, odkształcenie plastyczne zwiększa gęstość dyslokacji w sieci krystalicznej, co mechanicznie prowadzi do znacznego wzrostu granicy plastyczności i twardości. Efekt ten zmienia zachowanie plastycznego płynięcia w kolejnych etapach formowania, co bezpośrednio wpływa na dokładność wymiarową ciągnionych części. Jeśli hartowanie robocze nie zostanie uwzględnione w symulacji procesu, istnieje ryzyko niestabilnej geometrii i odchyleń wymiarowych poza tolerancją formy.

Stale do głębokiego tłoczenia, takie jak DC01 - DC 04 lub gatunki mikrostopowe, które charakteryzują się drobnoziarnistą strukturą i wysokimi wartościami wydłużenia przy zerwaniu, są stosowane przede wszystkim do złożonych części formowanych z blachy o wysokim stopniu odkształcenia. Z chemiczno-fizycznego punktu widzenia, wysoka wartość n sprzyja równomiernemu rozkładowi grubości ścianki, podczas gdy wyraźna anizotropia określa kierunek przepływu materiału w szczelinie ciągnienia. Materiały o niewystarczającej plastyczności prowadzą do przedwczesnego powstawania szyjek pod wpływem naprężeń mechanicznych i nie nadają się do wymagających formowanych części obudowy.

Jeśli szczelina ciągnienia między stemplem ciągnącym a matrycą jest zbyt wąska, grubość ścianki jest zmniejszana przez mechaniczne rozciąganie materiału arkusza. Fizycznie, wytrzymałość materiału na rozciąganie jest lokalnie przekroczona, co prowadzi do powstawania figur przepływu lub rozdarć dna. Firma Karl Naumann GmbH dostosowuje zatem szczelinę ciągnienia dokładnie do odpowiedniej grubości ścianki, aby zapewnić integralność strukturalną tłoczonych części przez cały okres użytkowania.

Zdolność procesu jest oceniana poprzez statystyczną analizę krytycznych cech funkcjonalnych (np. pozycji otworów lub dokładności konturów) przy użyciu metod SPC podczas bieżącej produkcji. Mechanicznie, rozrzut parametrów jest analizowany w odniesieniu do podanych limitów specyfikacji w celu weryfikacji stabilnej wartości Cp i Cpk (np. > 1,33). Niestabilny proces wskazuje na zużycie narzędzi lub wahania materiału, co zagraża możliwości dostarczania części blaszanych w dużych seriach.

Kierunek walcowania materiału tworzy preferowany kierunek mechaniczny w strukturze, co oznacza, że zdolność wydłużania jest wyższa poprzecznie do włókna niż wzdłuż niego. Podczas zginania, zginanie równoległe do kierunku włókien fizycznie prowadzi do mikroskopijnych pęknięć powierzchni z powodu niższej rezerwy odkształcenia. Aby zagwarantować, że formowane części blaszane będą trwałymi zespołami, nasz dział inżynieryjny preferuje zorientowanie linii gięcia poprzecznie do kierunku walcowania w celu zminimalizowania tendencji do pękania w promieniu zewnętrznym.

Zapewnienie jakości w Karl Naumann GmbH obejmuje dotykowe pomiary współrzędnych i optyczną kontrolę 2D w celu rejestrowania złożonych powierzchni o dowolnym kształcie. Pozwala to na mechaniczną weryfikację zgodności z tolerancją położenia i dokładnością wymiarową w odniesieniu do zestawu danych CAD. W przeciwieństwie do ręcznych kontroli pomiarowych, zautomatyzowane systemy pomiarowe oferują obiektywną dokumentację dla formowanych części blaszanych wraz ze wstępnym raportem z kontroli próbek.

Tłoczenie progresywne staje się technicznie i ekonomicznie istotne od wielkości partii w połowie pięciocyfrowego regionu, ponieważ kilka etapów formowania jest mechanicznie połączonych w jednym zestawie narzędzi. Duża liczba skoków i zautomatyzowane prowadzenie taśmy znacznie zmniejszają koszty jednostkowe w porównaniu do formowania transferowego. Amortyzacja wysokich kosztów narzędzi służy jako główne kryterium decyzyjne przy stosowaniu tej technologii do formowania części blaszanych dla przemysłu motoryzacyjnego.

Certyfikat zdolności procesowej służy jako dowód dla działu zakupów technicznych, że produkcja przebiega stabilnie w granicach tolerancji i że podczas montażu nie należy spodziewać się nieprzewidzianych awarii. Mechanicznie dokumentuje to, że Karl Naumann GmbH jest w stanie kontrolować zużycie narzędzi i wahania partii materiału, aby zagwarantować stałą tolerancję położenia. Bez tego statystycznego dowodu, klasyfikacja jako dostawca A dla krytycznych dla systemu komponentów formujących nie jest możliwa z fizyczno-logistycznego punktu widzenia.

W przypadku formowanych części blaszanych o wysokiej odporności na korozję, często stosuje się katodowe powlekanie zanurzeniowe lub cynkowanie w celu chemicznej ochrony materiału bazowego przed wpływami atmosferycznymi. Z mechanicznego punktu widzenia dodatkowa powłoka proszkowa zwiększa odporność na zarysowania i zapewnia dodatkową ochronę przed zużyciem ściernym dzięki dużej grubości powłoki. Bez takiej obróbki powierzchni komponenty mają tendencję do korodowania w agresywnych środowiskach, co fizycznie zapobiega przewodności elektrycznej połączeń uziemiających.

W zautomatyzowanych liniach montażowych odchylenie tolerancji położenia kopułek mocujących powoduje, że roboty wkręcające nie trafiają w otwór rdzenia lub przechylają gwint. Pod względem mechanicznym integracja obudowy wymaga dokładnego dopasowania wzorów otworów między elementami formy z blachy a uchwytami PCB w celu uniknięcia zniekształceń. Karl Naumann GmbH zapewnia te cechy poprzez progresywne formowanie w celu zagwarantowania powtarzalności w zakresie kilku setnych milimetra.

Kompensacja jest osiągana mechanicznie poprzez "przeginanie" w narzędziu wykrawającym i gnącym lub poprzez wytłaczanie usztywniających kulek w strefie gięcia w celu fizycznego zmniejszenia strefy sprężystej. W Karl Naumann GmbH stosujemy również formowanie na gorąco lub specjalne etapy ponownego prasowania w celu termicznego i mechanicznego rozluźnienia naprężeń szczątkowych w materiale. Części formowane z blachy bez tych korekt mają niestabilne kąty rozwarcia i nie nadają się do formowania części z blachy do zautomatyzowanego montażu.

W koncepcjach systemów modułowych komponenty systemów blaszanych muszą być wymienne bez konieczności ręcznej obróbki (piłowania, prostowania) w celu mechanicznego zminimalizowania czasu montażu. Wszelkie odchylenia w tolerancji kształtu prowadzą do niewspółosiowości w łańcuchu procesowym i blokują zautomatyzowane systemy podawania dla zespołów spawanych. Firma Karl Naumann GmbH zapewnia to poprzez zatwierdzony łańcuch procesów w celu dostarczania części formowanych z blachy z planem kontroli wyrywkowej na najwyższym poziomie.

W systemach mikroprzepływowych nierównomierny rozkład grubości ścianek w częściach formowanych z blachy dla technologii płynów prowadzi mechanicznie do nieprzewidywalnego zachowania deformacji pod wpływem pulsującego ciśnienia. Fizycznie, cienkie obszary mogą ulec przedwczesnemu zmęczeniu, co chemicznie prowadzi do wycieku mediów i awarii systemu. Karl Naumann GmbH ściśle kontroluje ten parametr dla części tłoczonych skokowo, aby zagwarantować wydajność procesu przez cały okres użytkowania komponentów.

Niemagnetyczne stale nierdzewne (np. 1.4404) lub specjalne stopy aluminium, takie jak AlMg3, są często wykorzystywane do produkcji precyzyjnie formowanych części blaszanych w procesach obrazowania. Fizycznie, materiały te oferują wysoką przezroczystość elektromagnetyczną w połączeniu z wysoką stabilnością mechaniczną dla formowanych części blaszanych do obudów czujników. Ze względu na oddziaływanie magnetyczne, materiały ze składnikami ferrytycznymi są ściśle wykluczone w przypadku formowanych elementów blaszanych w środowisku MRI.

Wstępny raport z testu próbki dokumentuje mechaniczną i chemiczną zgodność pierwszej serii partii z określonymi wymaganiami norm technologii medycznej. Ta walidacja służy jako techniczny dowód opanowania procesu produkcyjnego i stanowi fizyczną i dokumentacyjną podstawę do zatwierdzenia produktu końcowego. Karl Naumann GmbH dostarcza formowane części blaszane zgodnie z rysunkami, w tym tę dokumentację, aby skutecznie wspierać procesy zatwierdzania naszych klientów.

W przypadku formowanych części blaszanych do odpornych na zmęczenie zespołów w systemach zawiasów, granica obciążenia mechanicznego jest określona przez granicę plastyczności użytej stali (np. DC04). Fizycznie, przeciążenie prowadzi do odkształcenia plastycznego punktów zawiasów, co blokuje kinematykę i prowadzi do zwiększonego zużycia chemiczno-mechanicznego. Części formowane z blachy bez certyfikatu zdolności procesowej dla cykli obciążenia należy sklasyfikować jako ryzyko techniczne dla długotrwałego użytkowania w przemyśle meblarskim.

Niska chropowatość ma kluczowe znaczenie dla komponentów konstrukcyjnych w celu zapewnienia jednorodnego wyglądu mechanicznego bez wad optycznych po galwanizacji lub anodowaniu. Fizycznie, gładka powierzchnia poprawia właściwości ślizgowe w systemach szynowych, podczas gdy chemicznie, gęsta warstwa pasywna zapewnia ochronę przed chemikaliami domowymi. Elementy formowane z blachy o określonej jakości powierzchni mają zatem kluczowe znaczenie dla atrakcyjności i żywotności wysokiej jakości mebli.

W produkcji na dużą skalę zautomatyzowany montaż okuć wymaga dokładnego dopasowania otworów na śruby w celu uniknięcia naprężeń mechanicznych w drewnie lub materiale kompozytowym. Wszelkie odchylenia w tolerancji położenia prowadzą do zacinania się zautomatyzowanych maszyn i przerywają łańcuch procesu produkcyjnego. Dlatego firma Karl Naumann GmbH stosuje precyzyjne elementy formowane z blachy o wysokiej powtarzalności, aby zagwarantować bezproblemową integrację z elementami formowanymi z blachy do zautomatyzowanego montażu.

Grubość ścianki (0,2-3 mm) mechanicznie określa obszarowy moment bezwładności, a tym samym sztywność formowanych elementów blaszanych pod obciążeniem skrętnym. Fizycznie, zoptymalizowana grubość ścianki (części formowane strukturalnie) umożliwia uzyskanie dużych sił nośnych przy minimalnej masie własnej, co jest szczególnie istotne w przypadku formowanych części blaszanych do systemów przenośników. Komponenty o niewystarczającej grubości ścianek mają tendencję do wyboczenia i są konsekwentnie wykluczane w przypadku części formowanych z blachy dla inżynierii mechanicznej.

Formowane części blaszane są często zabezpieczane powierzchniowo poprzez malowanie proszkowe lub cynkowanie w celu uzyskania wysokiej odporności chemiczno-fizycznej na ścieranie. Pod względem mechanicznym, katodowa powłoka zanurzeniowa stanowi doskonałą podstawę dla dekoracyjnych powłok nawierzchniowych, zapewniając jednocześnie wysoką ochronę antykorozyjną w zagłębieniach.

Podczas formowania części formowanych na zimno, twardość materiału wzrasta mechanicznie, co fizycznie zwiększa sztywność sprężyny zacisków mocujących. Efekt ten musi być precyzyjnie obliczony w dziale inżynieryjnym Karl Naumann GmbH, aby utrzymać stabilne siły zamykania części formowanych z blachy w technologii łączenia przez dziesiątki tysięcy cykli. Niekontrolowane utwardzanie prowadzi do kruchości i pękania tłoczonych elementów formowanych pod obciążeniem cyklicznym.

W celu zapewnienia jakości widocznych części, oprócz testu tolerancji kształtu, przeprowadzana jest kontrola wizualna pod określonym światłem w celu mechanicznego wykluczenia wad powierzchniowych, takich jak ślady rysowania lub ślady nacisku. Optyczna kontrola 2D sprawdza również dokładność konturów formowanych części obudowy w porównaniu z próbką wzorcową. Karl Naumann GmbH zapewnia, że części formowane z blachy o wysokiej dokładności wymiarowej w pełni spełniają wymagania estetyczne klientów.

Wstępny raport z testu próbki służy jako dokument zatwierdzenia technicznego, który mechanicznie potwierdza, że formy seryjne mogą niezawodnie odtwarzać określone wymiary i właściwości powierzchni. Pod względem fizycznym i dokumentacyjnym jest to podstawa do zwolnienia seryjnego części formowanych z blachy dla przemysłu AGD. Gwarantujemy płynny transfer formowanych komponentów do procesów produkcyjnych naszych klientów, dostarczając części formowane z blachy wraz ze wstępnym raportem z testów próbek.

Zastosowanie niezmieszanych materiałów, takich jak AlMg3 lub S235JR, umożliwia wydajny chemicznie recykling na koniec cyklu życia bez utraty jakości. Pod względem mechanicznym, zespoły blaszane wykonane z formowanych części metalowych można zaprojektować tak, aby nadawały się do recyklingu przy użyciu prostych procesów separacji (skręcanie zamiast klejenia). Karl Naumann GmbH doradza inżynierom projektantom w zakresie wyboru formowanych części blaszanych dla technologii energetycznej, aby osiągnąć cele zrównoważonego rozwoju dzięki zoptymalizowanym materiałowo komponentom systemu wykonanym z blachy.

Firma Karl Naumann GmbH ocenia zdolność procesową części formowanych z blachy do systemów wentylacyjnych poprzez statystyczne rejestrowanie płaskości i dokładności kątowej zagiętych profili. Z mechanicznego punktu widzenia ma to zasadnicze znaczenie dla fizycznego zapewnienia szczelności elementów systemu z blachy w przypadku nadciśnienia i uniknięcia hałasu przepływu. Wartość Cpk większa niż 1,33 gwarantuje, że formowane części blaszane do budowy obudów mogą być zintegrowane z koncepcjami systemów modułowych bez konieczności ręcznej obróbki.

Agresywne chemicznie media wymagają kształtek blaszanych o wysokiej odporności na korozję, które są chronione przez pasywację lub zastosowanie katodowej powłoki zanurzeniowej. Pod względem mechanicznym bariera ta chroni materiał bazowy (np. DC01) przed erozją chemiczną i fizycznym osłabieniem formowanych części profilu. Bez odpowiedniej ochrony przed zużyciem lub materiałów odpornych na korozję, takich jak 1.4404, nie nadaje się do stosowania w formowanych częściach blaszanych dla technologii rolniczej lub przemysłowego powietrza wywiewanego.

Niekontrolowane powstawanie zadziorów na tłoczonych elementach formowanych powoduje mechaniczne mikroturbulencje, które fizycznie zwiększają opór przepływu i wywołują zakłócenia akustyczne. Dzięki szlifowaniu wibracyjnemu lub zaokrąglaniu krawędzi uzyskujemy części formowane z blachy o określonej jakości krawędzi, co zwiększa wydajność aerodynamiczną części formowanych z blachy dla technologii płynów. Chemicznie gładkie krawędzie zapobiegają również osadzaniu się pyłu, co mechanicznie poprawia bezpieczeństwo przeciwpożarowe w systemach wentylacyjnych.

W przypadku części formowanych z blachy o dużej powierzchni, wyraźna anizotropia fizycznie prowadzi do nierównomiernego formowania uszu i zniekształceń w obszarach krawędzi. Mechanicznie skutkuje to nieczystą szczeliną połączenia podczas integracji obudowy, co zwiększa siły montażowe i zagraża szczelności. Firma Karl Naumann GmbH kompensuje te właściwości materiału, optymalizując etapy ciągnienia i przycinania w formowaniu progresywnym w celu dostarczania części blaszanych o powtarzalnej geometrii.

Grubość ścianki (0,2-3 mm) ma bezpośredni wpływ na częstotliwość drgań własnych i tłumienie hałasu generowanego przez elementy formowane. Z fizycznego punktu widzenia, części formowane z cienkiej blachy mają tendencję do drgania, dlatego do tłumienia drgań stosuje się mechaniczne listwy lub części formowane z blachy w celu zwiększenia sztywności. Dzięki ukierunkowanemu doborowi materiałów (np. S235JR dla większej masy), tworzymy części formowane z blachy dla systemów obciążonych wibracjami przy minimalnym poziomie hałasu.

W Karl Naumann GmbH minimalizujemy efekty sprężynowania mechanicznie poprzez etapy kalibracji w obrabiarkach lub fizycznie poprzez formowanie na gorąco krytycznych materiałów. Wstawienie elementów usztywniających podczas procesu gięcia trwale zapewnia stabilność geometryczną elementów formowanych z blachy. Części formowane z blachy bez tych środków mają niestabilne kąty i nie nadają się do części formowanych z blachy do integracji z obudową.

Zapewnienie jakości odbywa się za pomocą optycznych testów 2D w celu sprawdzenia dokładności wymiarowej i fizycznych testów obciążeniowych w celu zweryfikowania jakości montażu odpornego na zmęczenie. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to, że części wykrawane nie wykazują żadnych oznak zmęczenia przy wysokiej częstotliwości cykli, podczas gdy dokumentacja gwarantuje udokumentowaną identyfikowalność dla operatora systemu. Dostarczamy formowane części blaszane z raportem z testów, aby zapewnić dostępność złożonych systemów pakowania.

Wstępny raport z testu próbki służy jako dowód dla działu zakupów technicznych, że wszystkie funkcjonalnie istotne wymiary zostały spełnione przed rozpoczęciem serii formowanych części blaszanych do obrabiarek. Pod względem mechanicznym dokumentuje on, że formowane komponenty pasują dokładnie w rzeczywistych warunkach, co skraca fizyczny i logistyczny czas montażu. Karl Naumann GmbH oferuje części formowane z blachy zgodnie z rysunkami zawierającymi tę walidację w celu zminimalizowania ryzyka podczas integracji systemu.

W przypadku formowanych części blaszanych do systemów przenośników, które są narażone na duże obciążenia mechaniczne, obciążenie równoległe do kierunku włókien fizycznie prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości. W celu produkcji formowanych części blaszanych dla zespołów odpornych na zmęczenie, optymalizujemy kierunek gięcia pod kątem prostym do mikrostruktury, aby zmaksymalizować nośność formowanych części profilowanych. Nieprawidłowe wyrównanie prowadzi do pęknięć związanych z hartowaniem odkształceniowym i zagraża bezpieczeństwu operacyjnemu technologii przenośników.

Karl Naumann GmbH produkuje precyzyjne części formowane z blachy o wąskich tolerancjach +/- 0,02 mm dla cienkich elementów blaszanych w przemyśle zegarmistrzowskim. Mechanicznie, precyzja ta jest osiągana przy użyciu precyzyjnych narzędzi progresywnych. Wszelkie odchylenia od tolerancji wymiarowej pogarszają dokładność i są uważane za techniczne kryterium wykluczenia dla części formowanych z blachy zgodnie z rysunkiem.

Mechaniczne formowanie bardzo cienkich materiałów (od 0,2 mm) prowadzi do masywnego utwardzania podczas pracy, które fizycznie dominuje nad sprężynowaniem i stabilnością wymiarową części formowanych konturowo. Każdy wzrost twardości zmienia neutralne włókno podczas zginania, co wpływa na geometrię zespołów blaszanych w zakresie mikro. Bez precyzyjnego zarządzania anizotropią, części formowane z blachy nie nadają się do precyzyjnej inżynierii ze względu na niekontrolowane odchylenia geometrii.

W ruchach mechanicznych nadmierna chropowatość formowanych części blaszanych do zastosowań podobnych do technologii medycznej prowadzi do zwiększonego tarcia i zużycia ściernego na wałach. Fizycznie, powierzchnia musi być udoskonalona poprzez szlifowanie wibracyjne lub polerowanie, tak aby optymalnie wiązała smary i mechanicznie minimalizowała współczynniki tarcia. Kształtowane części blaszane o określonej jakości powierzchni są niezbędne do fizycznego zmaksymalizowania rezerwy mocy i żywotności zegarków.

W produkcji płyt, anizotropia materiału fizycznie prowadzi do nierównomiernego odkształcenia po wykrawaniu, co mechanicznie zagraża wyrównaniu klejnotów. Wszelkie odchylenia w tolerancji położenia powodują naprężenia w przekładni zębatej, co zakłóca dokładność chemicznie i mechanicznie z powodu ciepła tarcia. Firma Karl Naumann GmbH kompensuje te efekty za pomocą specjalnych etapów wytłaczania w łańcuchu procesowym, aby dostarczać części formowane z blachy o wysokiej dokładności powtórzeń.

W branży zegarmistrzowskiej obowiązują normy fabryczne, które wykraczają poza ISO 2768 i wymagają zgodności mechanicznej z tolerancjami kształtu i położenia w zakresie jednocyfrowych mikrometrów. Normy te zapewniają, że części formowane z metalu pozostają absolutnie dokładne w wysoce złożonych systemach mechanicznych. Karl Naumann GmbH produkuje elementy formowane z blachy zgodnie z tymi precyzyjnymi normami, aby fizycznie i dokumentacyjnie zapewnić jakość producentom zegarków.

Kompensacja jest osiągana mechanicznie za pomocą mikroregulowanych stempli gnących i fizycznie poprzez kontrolowane odpychanie w celu zminimalizowania strefy sprężystej w strukturze. W Karl Naumann GmbH używamy precyzyjnych obrabiarek, które gwarantują stałą geometrię nawet przy grubości materiału 0,2 mm. Części formowane z blachy bez tej kompensacji mają niedokładne kąty i nie nadają się do formowania części z blachy do zastosowań elektrotechnicznych w najmniejszym formacie.

W celu zapewnienia jakości stosujemy optyczną inspekcję 2D o wysokiej rozdzielczości i dotykowe mikroskopy pomiarowe, aby zweryfikować integralność mechaniczną i doskonałość estetyczną. Fizycznie gwarantuje to, że precyzyjne części formowane z blachy nie mają wad powierzchniowych ani odchyleń geometrycznych, a dokumentacja zapewnia identyfikowalność. Dostarczamy zespoły blaszane wraz ze wstępnym raportem z testu próbki, aby spełnić wysokie standardy jakości w branży zegarmistrzowskiej.

Pozostałości smaru lub cząstki metalu na formowanych częściach blaszanych dla technologii medycznej prowadzą do chemiczno-fizycznego gumowania olejów zegarkowych i mechanicznie blokują wrażliwą mechanikę. Czyszczenie w specjalistycznych systemach rozpuszczalników gwarantuje powierzchnię wolną od pozostałości, co ma zasadnicze znaczenie dla długoterminowej stabilności mechanizmów. Bez potwierdzonej czystości komponentów, integracja formowanych elementów blaszanych z wysokiej jakości mechanizmami jest technicznie i ekonomicznie niemożliwa.

Mikrostruktura mechaniczna określa tendencję do pękania podczas wykrawania i gięcia najdrobniejszych elementów formowanych konturowo. Fizycznie, grubość ścianki 0,2 mm wymaga absolutnie jednorodnej struktury ziarna, aby uniknąć nierównomiernego przepływu i rozdarcia materiału. Karl Naumann GmbH wybiera specjalne materiały, takie jak mosiądz o precyzyjnej jakości, aby niezawodnie produkować metalowe wytłoczki o najwyższej jakości krawędzi dla formowanych części blaszanych dla przemysłu zegarmistrzowskiego.

Podczas formowania na zimno stali CuZn37 lub stali nierdzewnej, twardość mechaniczna wzrasta w obszarze gięcia, co fizycznie zwiększa sprężystą siłę przywracającą elementów formujących. Efekt ten musi być precyzyjnie skompensowany w konstrukcji narzędzi Karl Naumann GmbH w celu dostarczenia części formowanych z blachy o wysokiej dokładności powtarzania i stałych siłach sprężystości. Niekontrolowane hartowanie prowadzi do kruchości strefy krawędziowej, co drastycznie skraca żywotność odpornych na zmęczenie podzespołów z powodu pęknięć zmęczeniowych.

Ocenę przeprowadza się poprzez statystyczne rejestrowanie symetrii i wymiarów zewnętrznych za pomocą optycznych testów 2D w celu fizycznego wykluczenia mechanicznego blokowania się szyn zasilających. Wartość Cpk większa niż 1,33 dowodzi kontroli tolerancji kształtu części formowanych z blachy w dużych seriach, co jest absolutnie niezbędne w przypadku części formowanych z blachy przeznaczonych do zautomatyzowanego montażu. Niestabilne procesy prowadzą do nieprawidłowego montażu i nie są ekonomicznie ani technicznie opłacalne w przypadku formowanych części blaszanych dla elektrotechniki.

Wstępny raport z testu próbki służy jako potwierdzenie dla działu zakupów technicznych, że firma Karl Naumann GmbH może stabilnie odtworzyć specyfikacje tłoczonych części formowanych w procesie produkcji seryjnej. Pod względem mechanicznym dokumentuje on funkcjonalność formowanych elementów blaszanych, co minimalizuje ryzyko integracji w produkcji zespołów spawanych. Bez tej dokumentacji zatwierdzenie części formowanych z blachy dla przemysłu motoryzacyjnego lub inżynierii mechanicznej nie jest dozwolone z fizycznego punktu widzenia systemu.

Grubość ścianki (0,2-3 mm) mechanicznie określa sztywność zginania, a tym samym siłę sprężyny, która jest fizycznie wywierana na łączony element. W firmie Karl Naumann GmbH redukcja grubości ścianki jest kontrolowana podczas formowania w celu wytworzenia formowanych części blaszanych o określonym rozkładzie grubości ścianki dla stałych sił trzymania. Komponenty o niewystarczającej grubości ścianek tracą swoją funkcję pod wpływem naprężeń mechanicznych i nie nadają się do formowania części blaszanych do budowy szaf sterowniczych.