Die realisierbare Prägehöhe bei Bauteilen aus DIN EN 10025 Baustahl hängt primär vom Umformverhältnis und der Materialdicke ab, wobei wir mechanisch meist Werte bis zum 1,5-fachen der Blechstärke ohne Rissbildung erzielen. Dieser Prozess nutzt die plastische Fließfähigkeit des Werkstoffs aus, stößt jedoch an seine Grenzen, wenn die lokale Dehnung die Bruchdehnung des Materials überschreitet. Ein Überschreiten dieses technischen Grenzbereichs führt zu kritischen Einschnürungen, was die Belastbarkeit der Prägeteile im Fahrzeugbau massiv gefährdet.

Bei zunehmender Materialstärke steigen die erforderlichen Presskräfte im Stanz-Prägewerkzeug linear an, um die notwendige Fließspannung für eine scharfkantige Reliefprägung zu erreichen. Mechanisch bewirkt eine höhere Dicke eine stabilere Geometrie, erhöht jedoch das Risiko von unkontrollierten Materialanhäufungen in den Randzonen der Prägung. Im Gegensatz zu Dünnblechanwendungen ist bei dicken Blechprägeteilen eine exakte Abstimmung des Prägespalts zwingend, um Maßabweichungen in der Gehäuseintegration zu vermeiden.

Der Einsatz von Stanz-Prägeteilen ist technisch zwingend erforderlich, wenn das Bauteil lokale Verstärkungsfunktionen übernehmen muss, ohne das Gesamtgewicht durch dickeres Ausgangsmaterial zu erhöhen. Durch das gezielte Einbringen einer Sickenprägung erhöhen wir mechanisch das Flächenträgheitsmoment und damit die Steifigkeit gegen Torsion und Biegung. Reine Stanzteile ohne diese Profilierung neigen unter dynamischer Last zu elastischer Instabilität, was für dauerfeste Baugruppen im Automotive-Sektor ein Ausschlusskriterium darstellt.

Die Verwendung von Werkstoffen mit zu geringem Verfestigungsexponenten (n-Wert) führt beim Prägen komplexer Konturen zu einer unzureichenden Kaltverfestigung in der Umformzone. Mechanisch resultiert daraus eine ungenügende Formstabilität der Umform-Prägeteile, da die elastische Rückfederung nach dem Entlasten nicht ausreichend kompensiert wird. Die Karl Naumann GmbH schließt Materialien mit unzureichender Duktilität für tiefgreifende Geometrien aus, um ein Reißen der Metallprägeteile in der Großserie zu verhindern.

Ein kritischer Fehler ist die mangelnde Homogenität des Schmierfilms während der Bandbearbeitung, wodurch beim Einprägen lokaler Konturen unzulässige Reibungswärme entsteht. Thermisch-mechanisch führt dies zu Kaltverschweißungen am Werkzeug und ungleichmäßiger Ausprägung der Prägeteile mit strukturierter Oberfläche. Solche Abweichungen in der Rauheit sind nicht geeignet für Sichtbereiche, da sie die nachgelagerte Lackhaftung negativ beeinflussen und zu optischen Fehlstellen führen.

Während des Prägevorgangs im Folgeverbundwerkzeug erfährt das Material eine lokale Kaltverfestigung, welche die Streckgrenze mechanisch signifikant anhebt. Dieser Effekt wird gezielt für Prägeteile mit Funktionsprägung genutzt, um die Verschleißfestigkeit an Kontaktstellen zu erhöhen. Ein übermäßiger Umformgrad kann jedoch zur Versprödung führen, was die Lebensdauer durch induzierte Spannungsrisse in der Randzone verkürzt und somit die Sicherheit gefährdet.

Wir sichern die Maßhaltigkeit durch eine integrierte Kraft-Weg-Überwachung im Pressenlauf ab, die jede Abweichung im Umformwiderstand der Präzisionsprägeteile sofort detektiert. Mechanisch stellt dies sicher, dass die definierte Prägekontur innerhalb der engen Toleranzen von ±0,05 mm bleibt. Eine Drift dieser Parameter deutet auf Werkzeugverschleiß hin, der ohne Korrektur die Austauschbarkeit der Prägeteile für Montagebaugruppen unmöglich machen würde.

Zur Qualitätssicherung der Karl Naumann GmbH setzen wir die bildverarbeitende 3D-Optikmessung ein, um die Geometrie und die Prägehöhe der Bauteile berührungslos zu verifizieren. Im Gegensatz zu taktilen Verfahren erlaubt diese Methode die vollständige Erfassung der Prägeteile mit engen Toleranzen im Takt der Großserie. Ergänzend dient die Erstmusterprüfung als Basis, um die Prozesskonformität vor dem Serienstart technisch zu validieren.

Die Bewertung der Prozessfähigkeit erfolgt über die statistische Auswertung der Prägetiefe mittels SPC, wobei ein Cpk -Wert von >1,33 als technischer Standard gilt. Mechanisch korreliert diese Stabilität direkt mit der Konstanz der Blechdicke der eingesetzten Werkstoffe nach DIN EN 10130. Ein Absinken der Prozessfähigkeit signalisiert ein unkontrolliertes Fließverhalten, was die Qualität der Prägeteile in Serie unzulässig mindert.

Für Prägeteile nach Zeichnung ist die Bereitstellung eines Prüfprotokolls inklusive einer lückenlosen dokumentierten Rückverfolgbarkeit bis zum Coil-Material zwingend erforderlich. Dieses Dokument belegt mechanisch die Einhaltung aller Funktionsmaße und chemisch die Werkstoffreinheit gemäß Lastenheft. Die Karl Naumann GmbH liefert hierfür die Messingstanzteile mit Erstmusterprüfbericht, um die finale Freigabe für die Baugruppenmontage zu ermöglichen.

Bei Prägeteilen für Kontakt- und Auflageflächen ist eine minimale Rauheit zwingend, um den elektrischen Übergangswiderstand mechanisch-physikalisch zu minimieren. Wir erzielen durch eine gezielte Flachprägung eine Verdichtung der Oberflächenstruktur, was die effektive Kontaktfläche gegenüber reinen Stanzkanten signifikant erhöht. Ein technischer Grenzbereich wird hier durch das Auftreten von Kaltverschweißungen bei zu hohem Prägedruck markiert, was die Funktionalität der Präzisionsprägeteile zerstört.

Durch das Einbringen einer Funktionsprägung entsteht in der Randzone eine massive Gitterverzerrung, die den spezifischen elektrischen Widerstand des Materials lokal geringfügig erhöht. Mechanisch führt diese Verformung zu einer höheren Härte, was die mechanische Belastbarkeit der Metallprägeteile bei Steckzyklen verbessert. Wird der Umformgrad jedoch zu hoch gewählt, drohen Mikrorisse, die den Stromfluss behindern und die Lebensdauer für dauerfeste Baugruppen reduzieren.

Für den Einsatz in der Elektrotechnik verwenden wir primär Kupfer-Legierungen oder Edelstahl nach DIN EN 10088, da diese Werkstoffe die notwendige Kombination aus Duktilität für die Reliefprägung und Korrosionsbeständigkeit bieten. Mechanisch erlaubt die hohe Verformbarkeit das Einbringen komplexer Geometrien zur Gehäuseintegration, ohne dass es zur Materialschwächung kommt. Materialien mit unzureichender Kaltumformbarkeit sind nicht geeignet, da sie spröde brechen und die Sicherheit im Schaltschrankbau gefährden.

Ein No-Go-Fehler in der Bandbearbeitung ist eine unzureichende Planheit des Ausgangsmaterials, die mechanisch zu einer asymmetrischen Druckverteilung im Folgeverbundwerkzeug führt. Dies resultiert in einer ungleichmäßigen Prägehöhe, wodurch die Prägeteile für Baugruppen bei der automatisierten Montage nicht korrekt kontaktiert werden können. Wir kompensieren solche Einflüsse durch präzise Richtprozesse in der validierten Prozesskette, um Ausschuss zu vermeiden.

Eine ungenaue Sickenprägung an Abschirmblechen verhindert mechanisch den bündigen Abschluss des Gehäuses, wodurch physikalisch Leckströme und elektromagnetische Störungen austreten können. Im Gegensatz zu ebenen Flächen stellt die Prägung die notwendige Steifigkeit bereit, um den Anpressdruck der Dichtungen gleichmäßig zu verteilen. Ist die Geometrie nicht reproduzierbar Kontur-treu, verliert das Bauteil seine Funktion für die Gehäuseintegration und besteht die EMV-Prüfung nicht.

Nach dem Stanzprägen ist ein Entgraten mittels Gleitschleifen oft erforderlich, um scharfe Kanten an den Kontaktstellen mechanisch zu entfernen. Dieser abrasive Prozess darf jedoch die Präzisionsprägeteile in ihrer Funktionsgeometrie nicht verändern, da sonst die definierte Prägehöhe verloren geht. Wir kontrollieren diesen Schritt durch 3D-Messbericht-Analysen, um sicherzustellen, dass die Kantenverrundung keine unzulässigen Maßabweichungen provoziert.

Die dokumentierte Rückverfolgbarkeit ist essenziell, um im Falle eines Anlagenbrandes die Materialcharge und die zugehörigen Prozessparameter mechanisch-chemisch zu identifizieren. Karl Naumann GmbH stellt sicher, dass jedes Los der Prägeteile mit Prüfprotokoll direkt einem Schmelzzeugnis zugeordnet werden kann. Eine fehlende Dokumentation gilt als technisches Risiko und führt zum Ausschluss als Serienlieferant für Leistungselektronik.

Einkäufer müssen sicherstellen, dass Prägeteile nach Zeichnung mit einem Erstmusterprüfbericht geliefert werden, der die Serienfähigkeit des Stanz-Prägewerkzeugs technisch belegt. Mechanisch ist die Bestätigung der hohen Wiederholgenauigkeit entscheidend, um die Kosten der Endmontage zu minimieren. Wir unterstützen diesen Prozess durch eine transparente Dokumentation der validierten Prozesskette.

Verbleibende Rückstände von Stanz- oder Prägeölen in den Vertiefungen einer Funktionsprägung können unter thermischer Last beim Autoklavieren chemisch fixiert werden und toxische Reaktionen auslösen. Mechanisch beeinträchtigen diese Schichten zudem die Passgenauigkeit bei der Gehäuseintegration. Wir gewährleisten die Bauteilsauberkeit durch mehrstufige Ultraschallreinigung vor der Auslieferung der Prägeteile für Baugruppen.

Der Erstmusterprüfbericht dient als regulatorischer Nachweis, dass das Stanz-Prägewerkzeug unter Serienbedingungen Bauteile liefert, die mechanisch und chemisch den Anforderungen der MDR entsprechen. Ohne diesen Beleg ist die dokumentierte Rückverfolgbarkeit unvollständig, was die Marktzulassung des Endgeräts gefährdet. Die Karl Naumann GmbH bietet hierfür eine vollständige Dokumentation der Prägeteile in Serie.

Bei der Verarbeitung von Kaltfeinblech nach DIN EN 10130 erzielen wir mechanisch Prägehöhen bis zum 1,2-fachen der Materialstärke, um tragfähige Anschläge für Scharniersysteme zu generieren. Dieser Prozess basiert auf der lokalen Kaltumformung im Stanz-Prägewerkzeug, wobei die Fließgrenze des Materials die physikalische Grenze definiert. Ein Überschreiten dieser Höhe führt zu Materialrissen an den Flanken, was die Stabilität der Prägeteile für Baugruppen im Einsatz kritisch mindert.

Eine zunehmende Blechdicke stabilisiert mechanisch die definierte Prägekontur, erfordert jedoch gleichzeitig höhere Schließdrücke in der Bandbearbeitung, um eine scharfkantige Geometrie zu gewährleisten. Physikalisch führt eine zu geringe Dicke bei tiefen Prägungen zu unerwünschtem Materialeinzug aus der Umgebung, was die Planheit der Blechprägeteile zerstört. Wir optimieren die Parameter, um Verzug bei Prägeteilen mit Oberflächenstruktur zu minimieren und eine homogene Optik zu sichern.

Stanz-Prägeteile sind technisch überlegen, wenn Laufbahnen für Kugelführungen direkt in das Material integriert werden müssen, um Bauraum zu sparen. Durch die Funktionsprägung erhöhen wir mechanisch die lokale Oberflächenhärte und Steifigkeit, was die Lebensdauer gegenüber flachen Stanzteilen signifikant steigert. Ohne diese integrierte Funktion müssten zusätzliche Bauteile gefügt werden, was die Fehlerquote in der Baugruppenmontage erhöhen würde.

Die Wahl eines Werkstoffs mit zu hoher Streckgrenze behindert mechanisch das vollständige Ausprägen feiner Radien, da die elastische Rückfederung die reproduzierbare Kontur verfälscht. Dies führt bei Präzisionsprägeteilen zu ungenauen Rastpositionen, die ein technisches Ausschlusskriterium für hochwertige Beschläge darstellen. Die Karl Naumann GmbH validiert die Materialeigenschaften vorab, um Prägeteile mit engen Toleranzen prozesssicher zu fertigen.

Ein kritischer Fehler ist die Materialschwächung durch zu scharfkantige Prägestempel, was die strukturelle Integrität der Prägeteile mit Sicken chemisch-mechanisch durch Spannungsrisse gefährdet. Unter Dauerlast führt dies zum plötzlichen Versagen der Stütze, was ein erhebliches Sicherheitsrisiko darstellt. Wir garantieren durch eine Kantenverrundung am Werkzeug, dass die Kraftlinien im Material homogen verlaufen und die Tragfähigkeit gewahrt bleibt.

Durch den mechanischen Druckaufbau während der Stanzprägung wird das Gefüge verdichtet, was die lokale Verschleißfestigkeit an den Rastpunkten physikalisch erhöht. Diese Kaltverfestigung ist essenziell für dauerfeste Baugruppen, da sie den Abrieb im täglichen Gebrauch minimiert. Ein zu geringer Prägedruck führt hingegen zu weichen Konturen, die unter Last schnell verschleißen und die Funktion der Metallprägeteile aufheben.

Wir sichern die Maßhaltigkeit über eine kontinuierliche SPC, wobei die Prägehöhe als kritisches Qualitätsmerkmal überwacht wird. Mechanisch stellt dies sicher, dass die Prägeteile für automatisierte Zuführung exakt in die Montagevorrichtungen passen und keine Taktzeitverluste verursachen. Jede Abweichung außerhalb der ISO 2768 führt zur sofortigen Korrektur im Folgeverbundwerkzeug.

Zur Validierung setzen wir die 3D-Optikmessung ein, um das Relief der Prägeteile mit Prägung quantitativ mit dem digitalen Urmuster zu vergleichen. Mechanisch wird so sichergestellt, dass die haptischen Eigenschaften der Umform-Prägeteile über die gesamte Serie konstant bleiben. Ergänzend dient ein Stichprobenprüfplan, um Oberflächenfehler wie Kratzer oder Ziehspuren bereits im Prozess auszuschließen.

Der Erstmusterprüfbericht dient als verbindlicher technischer Nachweis, dass die Prägeteile nach Zeichnung unter Serienbedingungen alle funktionalen und optischen Anforderungen erfüllen. Mechanisch sichert dies ab, dass die Werkzeuge der Karl Naumann GmbH die hohe Wiederholgenauigkeit über die gesamte Vertragslaufzeit halten können. Ohne diesen Beleg ist die validierte Prozesskette nicht verifiziert, was ein hohes Beschaffungsrisiko darstellt.

Verfahren wie das Vernickeln oder Bürsten schützen das Material chemisch vor Korrosion durch Feuchtigkeit und Haushaltschemikalien. Mechanisch erhöht eine zusätzliche Beschichtung die Abriebfestigkeit der Prägeteile mit Funktionsprägung. Ohne diese Behandlung oxidieren die Metallprägeteile in feuchter Umgebung, was zum Funktionsverlust der beweglichen Komponenten führt.

Die Bewertung erfolgt über die statistische Überwachung der Prägehöhe und Formtreue mittels SPC während der Bandbearbeitung. Mechanisch stellt dies sicher, dass die Prägeteile für Baugruppenmontage ohne Nacharbeit in die automatisierten Fertigungslinien fließen können. Ein Cpk-Wert unter 1,33 signalisiert Prozessinstabilität, was zu hohen Ausschussraten im Gerätebau führt.

Zur Validierung nutzen wir die 3D-Optikmessung, um das Profil der Sickenprägung mit den Konstruktionsvorgaben mechanisch abzugleichen. Im Vergleich zur manuellen Prüfung liefert dieses Verfahren objektive Daten über die hohe Wiederholgenauigkeit der Prägeteile nach Zeichnung. Ergänzend führen wir Drucktests durch, um die mechanische Stabilität der Prägeteile für Bahntechnik zu verifizieren.

Die dokumentierte Rückverfolgbarkeit ist für Gewährleistungsansprüche zwingend erforderlich, um Materialfehler chemisch-physikalisch bis zum Schmelzlos nachverfolgen zu können. Dies sichert den Einkauf gegen unkalkulierbare Regressrisiken bei Großprojekten ab. Die Karl Naumann GmbH garantiert diese Transparenz durch eine validierte Prozesskette für alle Präzisionsprägeteile.

Verfahren wie das Passivieren oder Galvanisieren schützen die geprägten Bereiche chemisch vor aggressiven Kondensaten und Luftschadstoffen. Mechanisch erhöht eine zusätzliche Beschichtung die Widerstandsfähigkeit gegen abrasive Partikel im Luftstrom. Ohne diesen Schutz korrodieren die Prägeteile mit Funktionsprägung vorzeitig, was die Funktionssicherheit der Anlage aufhebt.

Bei Federstahl nach DIN EN 10088 erzielen wir mechanisch Prägehöhen im Bereich von 0,2 bis 0,8 mm, um eine definierte Federkennlinie physikalisch abzubilden. Der Prägedruck im Stanz-Prägewerkzeug muss hierbei präzise eingestellt werden, um die Vorspannkraft der Prägeteile dauerhaft zu garantieren. Ein Überschreiten der plastischen Grenze führt zum Setzen des Materials, wodurch die Sicherungswirkung der Prägeteile für Baugruppen verloren geht.

Eine höhere Blechdicke ermöglicht mechanisch die Aufnahme größerer Drehmomente, erfordert jedoch in der Bandbearbeitung optimierte Radien, um Rissbildung zu vermeiden. Physikalisch führt eine unzureichende Dicke bei Prägeteilen mit Funktionsprägung zur elastischen Deformation der Zähne, was die Verbindung lockert. Wir fertigen Präzisionsprägeteile so, dass die Materialstärke optimal auf die geforderten Auszugskräfte abgestimmt ist.

Stanz-Prägeteile sind überlegen, wenn Zentrierhilfen oder Verstärkungsrippen mechanisch integriert werden müssen, um die Montagesicherheit zu erhöhen. Durch die Funktionsprägung wird das Bauteil steifer, was das Aufbiegen der Lasche unter Last physikalisch verhindert. Reine Stanzteile ohne diese Verstärkung sind für dauerfeste Baugruppen in der Bahntechnik oft nicht geeignet, da sie zu frühzeitigem Ermüdungsbruch neigen.

Die Verwendung von Stahl mit hoher Sprödigkeit führt beim Prägen scharfkantiger Konturen zur Bildung von Mikrorissen in der Umformzone. Mechanisch bricht das Bauteil bei der Erstmontage spröde, was ein kritisches Sicherheitsrisiko darstellt. Die Karl Naumann GmbH verwendet ausschließlich Werkstoffe mit validierter Zähigkeit, um Prägeteile mit engen Toleranzen für die Verbindungstechnik bereitzustellen.

Ein kritischer Fehler ist ein Planheitsfehler der Referenzflächen, der mechanisch zu einem schiefen Aufsetzen der Schraube führt. Physikalisch resultiert daraus eine ungleichmäßige Lastverteilung, welche die Gewindegänge zerstört. Wir sichern die Planheit durch 3D-Optikmessung ab, um sicherzustellen, dass die Prägeteile für Montagebaugruppen eine rechtwinklige Kraftübertragung garantieren.

Die durch das Stanzprägen induzierte Kaltverfestigung steigert mechanisch die Härte der Funktionskanten, was den Verschleiß bei wiederholten Montagevorgängen reduziert. Diese integrierte Funktion sichert die Lebensdauer der Präzisionsprägeteile in der Befestigungstechnik. Ein zu hoher Kaltverformungsgrad kann jedoch zu Spannungsrissen führen, was die Bauteilsicherheit chemisch-mechanisch gefährdet.

Die Bewertung erfolgt über die statistische Auswertung der Geometriemerkmale mittels SPC, um die Kompatibilität mit automatisierten Schraubköpfen mechanisch sicherzustellen. Ein stabiler Prozess mit hoher reproduzierbarer Kontur verhindert Störungen in der Baugruppenmontage. Abweichungen führen zu Fehlverschraubungen, was die Verfügbarkeit der Montagelinie massiv reduziert.

Zur Validierung nutzen wir taktile Härteprüfungen und optische 3D-Optikmessung der Prägehöhe, um die mechanische Integrität zu verifizieren. Im Vergleich zu rein visuellen Tests liefert dieser Prüfumfang nach Merkmalen präzise Daten über die Verschleißreserven der Metallprägeteile. Jedes Los wird mit einem Prüfprotokoll dokumentiert, um höchste Qualitätsstandards zu garantieren.

Der Erstmusterprüfbericht dokumentiert mechanisch, dass die Werkzeuge der Karl Naumann GmbH unter Serienbedingungen Bauteile liefern, die alle statischen und dynamischen Lastanforderungen erfüllen. Ohne diesen Beleg ist die technische Freigabe für dauerfeste Baugruppen nicht möglich, was ein erhebliches Haftungsrisiko bedeutet. Wir stellen sicher, dass alle Prägeteile nach Zeichnung diesen Validierungsprozess durchlaufen.

Verfahren wie das Phosphatieren oder Verzinken schützen die geprägten Funktionsflächen chemisch vor atmosphärischen Einflüssen. Mechanisch verhindert eine glatte Oberfläche nach dem Gleitschleifen das Anhaften von Feuchtigkeit an den Präzisionsprägeteilen. Ohne diesen Schutz korrodieren die Bauteile vorzeitig, was zum Verlust der Vorspannkraft in der Verbindungstechnik führt.

In der Feinmechanik realisieren wir mechanisch feinste Funktionsprägungen im Bereich von 0,02 bis 0,1 mm, um Lagerstellen für Zahnräder physikalisch zu zentrieren. Der Prozessdruck im Stanz-Prägewerkzeug muss hierbei im Mikrometerbereich geregelt werden, um die absolute Planheit der Präzisionsprägeteile zu wahren. Eine Abweichung führt zum Klemmen des Werks, was ein technisches Versagen der Prägeteile für Uhrenindustrie darstellt.

Präzisionsprägeteile sind zwingend erforderlich, wenn Ölensenkungen oder Positionsmarken mechanisch im Teil integriert werden müssen, um die Montagezeit zu reduzieren. Durch das Prägen erzielen wir glattere Oberflächen in den Vertiefungen als durch Zerspanung, was die Bauteilsauberkeit physikalisch verbessert. Reine Stanzteile ohne diese Merkmale erfordern aufwendige Nacharbeiten, was die Präzision der Uhrenindustrie gefährdet.

Die Verwendung von Messing- oder Stahllegierungen mit grober Kornstruktur führt beim Prägen von Reliefprägung zu rauen Oberflächen in den Umformzonen. Mechanisch erhöht dies die Reibung an den Lagerstellen, was die Gangreserve des Uhrwerks physikalisch reduziert. Die Karl Naumann GmbH verwendet ausschließlich Werkstoffe nach DIN EN 10088 mit feinem Gefüge, um höchste Qualitätsstandards für Prägeteile in Serie zu sichern.

Ein kritischer Fehler ist das Auftreten von Schatten oder Streifen in der Strukturprägung, verursacht durch ungleichmäßigen Verschleiß der Prägestempel. Mechanisch-optisch führt dies zur Ablehnung der Prägeteile mit strukturierter Oberfläche in der Endkontrolle, da diese Defekte nach dem Polieren verstärkt sichtbar werden. Wir garantieren höchste Ästhetik durch eine validierte Prozesskette und regelmäßige Werkzeugrevisionen.

Wir sichern die Maßhaltigkeit durch eine 100%-Kontrolle mittels hochauflösender 3D-Optikmessung ab, die jede Prägehöhe im Bereich von wenigen Mikrometern verifiziert. Mechanisch stellt dies sicher, dass alle Komponenten der Prägeteile für Baugruppenmontage reibungslos zusammenwirken. Abweichungen führen zur sofortigen Aussortierung, um die Präzision der Uhrenindustrie zu wahren.

Zur Validierung nutzen wir die interferometrische Oberflächenmessung, um die Rauheit und Geometrie der Funktionsprägung mechanisch zu prüfen. Im Vergleich zu herkömmlichen Methoden liefert dieser Prüfumfang nach Merkmalen präzise Daten über die Qualität der Umform-Prägeteile. Jedes Los wird mit einer dokumentierten Rückverfolgbarkeit versehen, um höchste Prozesssicherheit zu bieten.

Verbleibende Rückstände von Schmiermitteln in den geprägten Vertiefungen können mechanisch-chemisch das empfindliche Gleichgewicht der Uhrenöle stören und zum Stillstand führen. Die Karl Naumann GmbH garantiert eine extreme Bauteilsauberkeit durch Reinraumverpackung und Ultraschallreinigung der Prägeteile mit Prägung. Ein Mangel in diesem Bereich führt zu hohen Reklamationsraten und beschädigt den Ruf der Marke.

Einkäufer müssen sicherstellen, dass Prägeteile nach Zeichnung mit einem Erstmusterprüfbericht geliefert werden, der die Maßhaltigkeit im Mikrometerbereich technisch belegt. Mechanisch ist die Bestätigung der hohen Wiederholgenauigkeit entscheidend, um die hohen Anforderungen der Feinmechanik zu erfüllen. Wir unterstützen diesen Prozess durch eine transparente Dokumentation der gesamten Fertigungsfolge für Prägeteile in Serie.