A DIN EN 10025 szerkezeti acélból készült alkatrészek megvalósítható domborítási magassága elsősorban az alakítási aránytól és az anyagvastagságtól függ, ahol általában a lemezvastagság akár 1,5-szeresének megfelelő mechanikai értékeket érünk el repedés nélkül. Ez az eljárás kihasználja az anyag képlékeny folyékonyságát, de akkor éri el a határait, amikor a helyi nyúlás meghaladja az anyag szakadási nyúlását. Ennek a műszaki határértéknek a túllépése kritikus nyákosodáshoz vezet, ami a járműépítésben jelentősen veszélyezteti a préselt alkatrészek teherbíró képességét.

Az anyagvastagság növekedésével a bélyegző- és dombornyomó szerszámban szükséges préselési erők lineárisan nőnek az éles szélű dombornyomáshoz szükséges folyáshatár eléréséhez. Mechanikai szempontból a nagyobb vastagság stabilabb geometriát eredményez, de növeli az ellenőrizetlen anyagfelhalmozódás kockázatát a dombornyomás peremzónáiban. A vékony lemezek alkalmazásával ellentétben a vastag lemezből készült dombornyomott alkatrészeknél a dombornyomási hézagot pontosan be kell állítani, hogy elkerülhetők legyenek a méreteltérések a ház integrálásában.

A préselt és dombornyomott alkatrészek használata műszakilag elengedhetetlen, ha az alkatrésznek helyi erősítő funkciókat kell ellátnia anélkül, hogy a vastagabb alapanyag miatt megnövelné a teljes tömeget. A gyöngydomborítás célzott bevezetésével mechanikusan növeljük a felületi tehetetlenségi nyomatékot és ezáltal a csavarodással és hajlítással szembeni merevséget. Az ilyen profilozás nélküli, tisztán bélyegzett alkatrészek dinamikus terhelés hatására hajlamosak elasztikusan instabillá válni, ami az autóiparban a tartós szerelvényeknél kizáró kritérium.

A túl alacsony alakváltozási keményedési exponenssel (n-értékkel) rendelkező anyagok használata összetett kontúrok bélyegzésekor nem vezet elégséges alakváltozási keményedéshez a formázási zónában. Mechanikai szempontból ez a kialakított préselt alkatrészek elégtelen méretstabilitását eredményezi, mivel a terhelés utáni rugalmas visszarugózás nem kompenzálódik kellőképpen. A Karl Naumann GmbH a mélyhúzott geometriák esetében kizárja az elégtelen alakíthatóságú anyagokat, hogy a nagyüzemi gyártás során elkerülhető legyen a fémpréselések repedése.

Kritikus hiba a kenőfilm homogenitásának hiánya a szalag megmunkálása során, ami a helyi kontúrok domborításakor megengedhetetlen súrlódási hőt eredményez. Termomechanikai szempontból ez a szerszámon hideghegesztéshez és egyenetlen, strukturált felületű dombornyomott alkatrészekhez vezet. Az ilyen érdességi eltérések nem alkalmasak látható területekre, mivel negatív hatással vannak a későbbi festéktapadásra és vizuális hibákhoz vezetnek.

A progresszív szerszámban végzett domborítási folyamat során az anyag helyi munkakeményedésen megy keresztül, ami jelentősen növeli a mechanikai folyáshatárt. Ezt a hatást kifejezetten a funkcionális dombornyomással ellátott dombornyomott alkatrészeknél használják ki, hogy növeljék a kopásállóságot az érintkezési pontokon. A túlzott mértékű alakítás azonban ridegséghez vezethet, ami a peremzónában előidézett feszültségrepedések miatt lerövidíti az élettartamot, és így veszélyezteti a biztonságot.

A méretpontosságot a présfolyamatba integrált erő-elmozdulás-ellenőrzéssel biztosítjuk, amely azonnal észleli a precíziós dombornyomott alkatrészek alakítási ellenállásának bármilyen eltérését. Mechanikusan ez biztosítja, hogy a meghatározott dombornyomási kontúr a ±0,05 mm-es szűk tűréshatárokon belül maradjon. E paraméterek eltérése a szerszám kopását jelzi, ami korrekció nélkül lehetetlenné tenné a dombornyomott alkatrészek cseréjét a szerelési modulokhoz.

A Karl Naumann GmbH-nál a minőségbiztosításhoz képfeldolgozó 3D optikai mérést alkalmazunk az alkatrészek geometriájának és dombornyomási magasságának érintkezés nélküli ellenőrzésére. A tapintásos módszerekkel ellentétben ez a módszer lehetővé teszi a bélyegzett alkatrészek teljes körű, szűk tűréshatárokkal történő rögzítését a nagyüzemi gyártás ciklusában. Ezenkívül a kezdeti mintaellenőrzés alapul szolgál a folyamat megfelelőségének műszaki validálásához a sorozatgyártás megkezdése előtt.

A folyamat képességét a domborítási mélység SPC-vel történő statisztikai elemzésével értékelik, ahol a >1,33-as Cpk értéket tekintik műszaki szabványnak. Mechanikai szempontból ez a stabilitás közvetlenül korrelál a DIN EN 10130 szabvány szerinti felhasznált anyagok lemezvastagságának állandóságával. A folyamatképesség csökkenése ellenőrizetlen folyási viselkedést jelez, ami a sorozatgyártásban elfogadhatatlanul csökkenti a préselt alkatrészek minőségét.

A rajzok szerinti bélyegzett alkatrészek esetében kötelező a vizsgálati jelentés benyújtása, amely tartalmazza a teljes dokumentált nyomon követhetőséget a tekercs anyagáig. Ez a dokumentum mechanikai bizonyítékot szolgáltat az összes funkcionális méret betartására és kémiai bizonyítékot az anyag tisztaságára az előírásoknak megfelelően. A Karl Naumann GmbH a sárgarézből készült bélyegzett alkatrészeket egy kezdeti minta vizsgálati jegyzőkönyvvel látja el, hogy az alkatrészek összeszereléséhez a végső jóváhagyást lehetővé tegye.

A minimális érdesség elengedhetetlen az érintkezési és érintkezőfelületekhez használt bélyegzett alkatrészeknél, hogy mechanikusan és fizikailag is minimalizálják az elektromos érintkezési ellenállást. A felületi struktúra tömörítését célzott sík domborítással érjük el, ami jelentősen növeli a hatékony érintkezési felületet a tisztán bélyegzett élekhez képest. Technikai korlátot jelent itt a hideghegesztés előfordulása, ha a dombornyomást túl nagyra növeljük, ami tönkreteszi a precíziós dombornyomott alkatrészek funkcionalitását.

A funkcionális dombornyomás bevezetése masszív rácstorzulást hoz létre a peremzónában, ami helyileg kissé megnöveli az anyag fajlagos elektromos ellenállását. Mechanikai szempontból ez a deformáció nagyobb keménységet eredményez, ami javítja a fém dombornyomott alkatrészek mechanikai teherbíró képességét a párosítási ciklusok során. Ha azonban a deformáció mértéke túl nagy, fennáll a mikrorepedések kialakulásának veszélye, amelyek akadályozzák az áramáramlást és csökkentik a tartós szerelvények élettartamát.

Az elektrotechnikában való felhasználáshoz elsősorban rézötvözeteket vagy a DIN EN 10088 szabványnak megfelelő rozsdamentes acélt használunk, mivel ezek az anyagok a dombornyomáshoz szükséges alakíthatóság és a korrózióállóság szükséges kombinációját nyújtják. Mechanikai szempontból a nagyfokú alakíthatóság lehetővé teszi bonyolult geometriák beillesztését a házak integrálásához anélkül, hogy az anyag meggyengülne. A nem megfelelő hidegalakíthatóságú anyagok nem alkalmasak, mivel törékenyek, és veszélyeztetik a biztonságot a burkolatépítésben.

A szalagfeldolgozás során nem megengedett hiba a kiindulási anyag nem megfelelő síkossága, ami mechanikai szempontból a progresszív szerszámban aszimmetrikus nyomáseloszláshoz vezet. Ez egyenlőtlen domborítási magasságot eredményez, ami azt jelenti, hogy a szerelvények dombornyomott részei nem tudnak megfelelően érintkezni az automatizált összeszerelés során. Az ilyen hatásokat az érvényesített folyamatláncban precíz kiegyenlítési eljárásokkal kompenzáljuk, hogy elkerüljük a selejtet.

Az árnyékolólemezek pontatlan domborítása mechanikusan megakadályozza, hogy a ház síkban legyen, ami fizikai szivárgási áramokhoz és elektromágneses interferenciához vezethet. A sík felületekkel ellentétben a dombornyomás biztosítja a szükséges merevséget a tömítések érintkezési nyomásának egyenletes eloszlásához. Ha a geometria nem reprodukálhatóan kontúrhű, az alkatrész elveszíti a funkcióját a burkolat integrálásához, és nem felel meg az EMC-vizsgálatnak.

A bélyegzés után gyakran szükség van vibrációs csiszolással történő sorjamentesítésre, hogy mechanikusan eltávolítsák az érintkezési pontokon lévő éles széleket. Ez a csiszolási eljárás azonban nem változtathatja meg a precíziós bélyegzésű alkatrészek funkcionális geometriáját, különben a meghatározott bélyegzési magasság elveszik. Ezt a lépést 3D mérési jelentéselemzésekkel ellenőrizzük, hogy az élek lekerekítése ne okozzon elfogadhatatlan méreteltéréseket.

A dokumentált nyomon követhetőség elengedhetetlen ahhoz, hogy egy üzemi tűz esetén azonosítani lehessen az anyagtételt és a kapcsolódó mechanikai és kémiai folyamatparamétereket. A Karl Naumann GmbH biztosítja, hogy a vizsgálati jegyzőkönyvvel ellátott bélyegzett alkatrészek minden egyes tétele közvetlenül hozzárendelhető legyen egy olvadási tanúsítványhoz. A dokumentáció hiánya műszaki kockázatnak minősül, és a teljesítményelektronika sorozatszállítóként való kizáráshoz vezet.

A vásárlóknak biztosítaniuk kell, hogy a bélyegzett alkatrészeket a rajznak megfelelően szállítsák, egy első mintatesztelési jegyzőkönyvvel együtt, amely műszakilag igazolja a bélyegző és dombornyomó szerszám sorozatgyártási képességét. Mechanikai szempontból a nagyfokú ismételhetőség igazolása döntő fontosságú a végső összeszerelés költségeinek minimalizálása érdekében. Ezt a folyamatot a validált folyamatlánc átlátható dokumentációjával támogatjuk.

A funkcionális dombornyomás mélyedéseiben visszamaradó lyukasztó- vagy domborítóolaj-maradványok az autoklávozás során hőterhelés hatására kémiailag rögzülhetnek, és toxikus reakciókat válthatnak ki. Mechanikai szempontból ezek a rétegek a ház integrálása során az illeszkedés pontosságát is rontják. Az alkatrészek tisztaságát többlépcsős ultrahangos tisztítással garantáljuk, mielőtt az összeszerelésre szánt dombornyomott alkatrészeket leszállítanánk.

A kezdeti mintatesztről készült vizsgálati jegyzőkönyv szolgál annak szabályozási bizonyítékául, hogy a bélyegző és dombornyomó szerszám olyan alkatrészeket szállít, amelyek mechanikai és kémiai szempontból sorozatgyártási körülmények között megfelelnek az MDR követelményeinek. E bizonyíték nélkül a dokumentált nyomon követhetőség hiányos, ami veszélyezteti a végkészülék piaci jóváhagyását. A Karl Naumann GmbH a sorozatgyártás során a bélyegzett alkatrészek teljes dokumentálását kínálja.

A DIN EN 10130 szabványnak megfelelő hidegen alakított fémlemezek feldolgozása során az anyagvastagság akár 1,2-szeresének megfelelő mechanikai dombornyomási magasságot érünk el, hogy a csuklópántrendszerekhez teherbíró ütközőket hozzunk létre. Ez az eljárás a bélyegző és dombornyomó szerszámban történő helyi hidegalakításon alapul, ahol az anyag folyáshatára határozza meg a fizikai határt. Ennek a határértéknek a túllépése az anyag repedéséhez vezet a peremeken, ami a használatban lévő szerelvények esetében kritikusan csökkenti a préselt alkatrészek stabilitását.

A lemezvastagság növelése mechanikusan stabilizálja a meghatározott dombornyomási kontúrt, ugyanakkor a szalagfeldolgozás során nagyobb zárónyomást igényel a szalag éles peremű geometria biztosítása érdekében. Fizikailag a túl kicsi vastagság a mélydomborításnál a környezetből nem kívánt anyag beszívódásához vezet, ami tönkreteszi a domborított lemezalkatrészek síkját. Optimalizáljuk a paramétereket, hogy a dombornyomott felületű alkatrészeknél a lehető legkisebbre csökkentsük a torzulást, és biztosítsuk a homogén megjelenést.

A bélyegzett és dombornyomott alkatrészek technikailag jobbak, ha a golyóvezetők futópályáit közvetlenül az anyagba kell beépíteni a beépítési hely megtakarítása érdekében. A funkcionális bélyegzés mechanikusan növeli a helyi felületi keménységet és merevséget, ami jelentősen megnöveli az élettartamot a síkbélyegzett alkatrészekhez képest. Ezen integrált funkció nélkül további alkatrészeket kellene összeilleszteni, ami növelné a hibaarányt az alkatrészek összeszerelésénél.

A túl nagy folyáshatárú anyag kiválasztása mechanikai szempontból akadályozza a finom sugarak teljes formázását, mivel a rugalmas visszarugózás eltorzítja a reprodukálható kontúrt. Ez a precíziós préselt alkatrészeknél pontatlan rögzítési pozíciókhoz vezet, ami a kiváló minőségű szerelvényeknél műszaki kizáró kritérium. A Karl Naumann GmbH előzetesen validálja az anyagtulajdonságokat, hogy megbízhatóan, szűk tűréshatárokkal gyárthassa a stancolt alkatrészeket.

Kritikus hiba az anyag éles szélű dombornyomó szerszámok miatti gyengülése, amely a feszültség okozta repedéseken keresztül kémiailag és mechanikusan veszélyezteti a gyöngyökkel ellátott dombornyomott alkatrészek szerkezeti integritását. Folyamatos terhelés esetén ez a tartó hirtelen meghibásodásához vezet, ami jelentős biztonsági kockázatot jelent. A szerszám éleinek lekerekítésével garantáljuk, hogy az anyagban az erővonalak homogénen alakulnak, és a teherbírás megmarad.

A sajtolási folyamat során kialakuló mechanikai nyomás tömöríti a mikroszerkezetet, ami fizikailag növeli a helyi kopásállóságot a reteszelési pontokon. Ez a munkakeményedés elengedhetetlen a tartós szerelvényekhez, mivel minimálisra csökkenti a napi használat során fellépő kopást. Ha viszont a dombornyomást túl alacsonyan tartjuk, az puha kontúrokhoz vezet, amelyek terhelés hatására gyorsan kopnak, és veszélyeztetik a fém dombornyomott alkatrészek működését.

A méretpontosságot folyamatos SPC-vel biztosítjuk, amelynek során a dombornyomási magasságot mint kritikus minőségi jellemzőt felügyeljük. Mechanikusan ez biztosítja, hogy az automatizált adagolásra szánt bélyegzett alkatrészek pontosan illeszkedjenek az összeszerelő eszközökbe, és ne okozzanak ciklusidő-veszteséget. Az ISO 2768 szabványon kívüli bármilyen eltérés azonnali korrekciót eredményez a progresszív szerszámban.

A validáláshoz 3D optikai mérést alkalmazunk, hogy kvantitatív módon összehasonlítsuk a dombornyomott alkatrészek dombornyomott domborzatát a digitális mesterpéldánnyal. Mechanikai szempontból ez biztosítja, hogy a kialakított dombornyomott alkatrészek haptikus tulajdonságai a teljes sorozatban állandóak maradjanak. Ezenkívül egy szúrópróbaszerű mintaellenőrzési terv segítségével kizárhatók az olyan felületi hibák, mint a karcolások vagy rajznyomok a folyamat során.

A kezdeti minta vizsgálati jegyzőkönyve kötelező műszaki bizonyítékként szolgál arra, hogy a bélyegzett alkatrészek sorozatgyártási körülmények között megfelelnek a rajz szerinti valamennyi funkcionális és vizuális követelménynek. Mechanikai szempontból ez biztosítja, hogy a Karl Naumann GmbH szerszámai a szerződés teljes időtartama alatt képesek a magas ismétlési pontosságot fenntartani. Ezen igazolás nélkül a validált folyamatlánc nem ellenőrizhető, ami magas beszerzési kockázatot jelent.

Az olyan eljárások, mint a nikkelezés vagy az ecsetelés, kémiailag védik az anyagot a nedvesség és a háztartási vegyszerek által okozott korrózió ellen. Mechanikai szempontból egy kiegészítő bevonat növeli a funkcionális dombornyomással ellátott dombornyomott alkatrészek kopásállóságát. E kezelés nélkül a fém dombornyomott alkatrészek nedves környezetben oxidálódnak, ami a mozgó alkatrészek funkcióvesztéséhez vezet.

Az értékelés a dombornyomási magasság és a méretpontosság statisztikai nyomon követésével történik SPC segítségével a szalagfeldolgozás során. Mechanikusan ez biztosítja, hogy az alkatrész-összeszerelésre szánt bélyegzett alkatrészek utómunka nélkül áramolhassanak az automatizált gyártósorokra. Az 1,33 alatti Cpk érték a folyamat instabilitását jelzi, ami az eszközgyártásban magas selejtarányhoz vezet.

A hitelesítéshez 3D optikai mérést alkalmazunk, hogy mechanikusan összehasonlítsuk a gyöngydomborítás profilját a tervezési előírásokkal. A kézi vizsgálathoz képest ez a módszer objektív adatokat szolgáltat a dombornyomott alkatrészek rajz szerinti nagy ismétlési pontosságáról. A vasúti technológia számára a dombornyomott alkatrészek mechanikai stabilitásának ellenőrzésére nyomáspróbákat is végzünk.

A dokumentált nyomon követhetőség elengedhetetlen a garanciális igényekhez, hogy az anyaghibákat kémiailag és fizikailag az olvasztási tételig vissza lehessen követni. Ez megvédi a beszerzési osztályt a nagyszabású projekteknél a reklamáció kiszámíthatatlan kockázatától. A Karl Naumann GmbH ezt az átláthatóságot minden precíziós bélyegzett alkatrész esetében egy validált folyamatlánc révén biztosítja.

Az olyan eljárások, mint a passziválás vagy a galvanizálás kémiai úton védik a dombornyomott területeket az agresszív kondenzátumokkal és a légszennyező anyagokkal szemben. Mechanikai szempontból egy további bevonat növeli a légáramban lévő koptató részecskékkel szembeni ellenállást. E védelem nélkül a funkcionális domborítással ellátott dombornyomott részek idő előtt korrodálódnak, ami a rendszer működési megbízhatóságát semmissé teszi.

A DIN EN 10088 szabvány szerinti rugóacélok esetében mechanikusan 0,2 és 0,8 mm közötti domborzati magasságot érünk el, hogy fizikailag reprodukáljuk a meghatározott rugó jelleggörbét. A dombornyomást a bélyegző- és dombornyomó szerszámban pontosan be kell állítani, hogy a dombornyomott alkatrészek előfeszítő ereje tartósan garantált legyen. A képlékeny határérték túllépése az anyag leülepedéséhez vezet, aminek következtében a bélyegzett alkatrészek szerelvényekhez való rögzítő hatása elvész.

A nagyobb lemezvastagság lehetővé teszi a nagyobb nyomatékok mechanikai elnyelését, de a repedések elkerülése érdekében optimalizált sugarakat igényel a szalagok megmunkálása során. Fizikailag a funkcionális dombornyomással ellátott dombornyomott alkatrészeknél a nem megfelelő vastagság a fogak rugalmas deformációjához vezet, ami lazítja a kapcsolatot. A precíziós dombornyomott alkatrészeket úgy gyártjuk, hogy az anyagvastagság a szükséges kihúzóerőkhöz optimalizált legyen.

A bélyegzett és dombornyomott alkatrészek kiválóak, ha a szerelés megbízhatóságának növelése érdekében mechanikusan integrálni kell a centrálási segédeszközöket vagy a merevítő bordákat. A funkcionális dombornyomás merevebbé teszi az alkatrészt, ami fizikailag megakadályozza, hogy a fül terhelés alatt széthajoljon. Az ilyen megerősítés nélküli, tisztán bélyegzett alkatrészek gyakran nem alkalmasak a vasúti technológiában a fáradásálló szerelvényekhez, mivel hajlamosak a fáradás miatt idő előtt eltörni.

A nagy ridegségű acél használata éles szélű kontúrok formázásakor mikrorepedések kialakulásához vezet a formázási zónában. Mechanikai szempontból az alkatrész a kezdeti összeszerelés során rideggé törik, ami kritikus biztonsági kockázatot jelent. A Karl Naumann GmbH kizárólag validált szívósságú anyagokat használ, hogy a szűk tűréshatárokkal rendelkező préselt alkatrészeket tudjon biztosítani az illesztéstechnológiához.

Kritikus hiba a referenciafelületek síkossági hibája, amely mechanikusan a csavar ferde pozícionálásához vezet. Fizikailag ez egyenlőtlen terheléseloszlást eredményez, ami tönkreteszi a menetet. A síkosságot 3D optikai méréssel biztosítjuk, hogy a szerelvényekhez készült bélyegzett alkatrészek garantálják a derékszögű erőátvitelt.

A bélyegzési folyamat által kiváltott munkakeményedés mechanikusan növeli a funkcionális élek keménységét, ami csökkenti a kopást az ismételt összeszerelési folyamatok során. Ez az integrált funkció biztosítja a precíziós bélyegzett alkatrészek élettartamát a rögzítéstechnikában. A túlzott mértékű hidegalakítás azonban feszültségrepedésekhez vezethet, ami veszélyezteti az alkatrész kémiai-mechanikai biztonságát.

Az értékelés a geometriai jellemzők SPC-vel történő statisztikai elemzésével történik annak érdekében, hogy mechanikusan biztosítsák az automatizált csavarfejekkel való kompatibilitást. A stabil, nagymértékben reprodukálható kontúrral rendelkező folyamat megelőzi az alkatrész-összeszerelés hibáit. Az eltérések hibás csavarcsatlakozásokhoz vezetnek, ami masszívan csökkenti a szerelősor rendelkezésre állását.

A validáláshoz tapintható keménységvizsgálatokat és a dombormagasság optikai 3D optikai mérését alkalmazzuk a mechanikai integritás ellenőrzésére. A tisztán vizuális vizsgálatokhoz képest a jellemzők szerinti vizsgálatoknak ez a köre pontos adatokat szolgáltat a fém dombornyomott alkatrészek kopási tartalékairól. A legmagasabb minőségi szabványok garantálása érdekében minden egyes tételről vizsgálati jegyzőkönyv készül, amely dokumentálja a vizsgálatokat.

Az első mintateszt-jelentés mechanikusan dokumentálja, hogy a Karl Naumann GmbH szerszámai olyan alkatrészeket szállítanak, amelyek sorozatgyártási körülmények között megfelelnek minden statikus és dinamikus terhelési követelménynek. E dokumentum nélkül a tartós szerelvények műszaki jóváhagyása nem lehetséges, ami jelentős felelősségi kockázatot jelent. Biztosítjuk, hogy a rajzok szerinti összes bélyegzett alkatrész átesik ezen az érvényesítési eljáráson.

Az olyan eljárások, mint a foszfátozás vagy a galvanizálás, kémiailag védik a dombornyomott funkcionális felületeket a légköri hatásoktól. Mechanikai szempontból a vibrációs kikészítést követő sima felület megakadályozza, hogy a nedvesség a precíziós dombornyomott alkatrészeken megtapadjon. E védelem nélkül az alkatrészek idő előtt korrodálódnak, ami a csatlakozástechnika előfeszítő erejének csökkenéséhez vezet.

A finommechanika területén a legfinomabb mechanikai funkcionális domborítást valósítjuk meg 0,02 és 0,1 mm közötti tartományban a fogaskerekek csapágypontjainak fizikai központosítása érdekében. A bélyegző- és dombornyomást a mikrométeres tartományban kell szabályozni, hogy a precíziós bélyegzett alkatrészek abszolút síkossága megmaradjon. Az eltérés a szerkezet elakadásához vezet, ami az óraipar számára a préselt alkatrészek műszaki hibáját jelenti.

A precíziós dombornyomott alkatrészek nélkülözhetetlenek, ha az összeszerelési idő csökkentése érdekében az olajsüllyesztékeket vagy a pozíciójelzéseket mechanikusan kell beépíteni az alkatrészbe. A domborítás lehetővé teszi, hogy a mélyedésekben simább felületet érjünk el, mint a megmunkálással, ami fizikailag javítja az alkatrész tisztaságát. Az ilyen jellemzők nélküli, tisztán préselt alkatrészek költséges utómunkálatokat igényelnek, ami az óraiparban veszélyezteti a pontosságot.

A durva szemcseszerkezetű sárgaréz- vagy acélötvözetek használata a dombornyomásos dombornyomás során a formázási zónákban érdes felületeket eredményez. Mechanikai szempontból ez növeli a súrlódást a csapágyazási pontokon, ami fizikailag csökkenti a szerkezet erőtartalékát. A Karl Naumann GmbH kizárólag a DIN EN 10088 szabványnak megfelelő, finom szemcseszerkezetű anyagokat használ, hogy a sorozatgyártásban a dombornyomott alkatrészeknél a legmagasabb minőségi követelményeket biztosítsa.

Kritikus hiba az árnyékok vagy csíkok megjelenése a dombornyomáson, amelyet a dombornyomószerszámok egyenetlen kopása okoz. Mechanikai és optikai szempontból ez a textúrázott felületű dombornyomott alkatrészek visszautasításához vezet a végső ellenőrzés során, mivel ezek a hibák a polírozás után jobban láthatóvá válnak. A maximális esztétikát egy validált folyamatlánc és rendszeres szerszámrevíziók révén garantáljuk.

A méretpontosságot nagy felbontású 3D optikai méréssel végzett 100%-os ellenőrzéssel biztosítjuk, amely néhány mikrométeres tartományban ellenőriz minden dombormagasságot. Mechanikusan ez biztosítja, hogy az alkatrész-összeszereléshez használt bélyegzett alkatrészek minden eleme zökkenőmentesen működjön együtt. Bármilyen eltérés azonnali selejtezéshez vezet az óraipar pontosságának megőrzése érdekében.

A validáláshoz interferometrikus felületmérést alkalmazunk a funkcionális dombornyomás érdességének és geometriájának mechanikai vizsgálatára. A hagyományos módszerekhez képest a jellemzők szerinti vizsgálatnak ez a köre pontos adatokat szolgáltat a kialakított préselt alkatrészek minőségéről. Minden egyes tétel dokumentált nyomon követhetőséggel van ellátva a folyamat maximális megbízhatóságának biztosítása érdekében.

A dombornyomott mélyedésekben maradt kenőanyag-maradványok mechanikai és kémiai szempontból megbonthatják az óraolajok érzékeny egyensúlyát, és megálláshoz vezethetnek. A Karl Naumann GmbH az alkatrészek rendkívüli tisztaságát a dombornyomással ellátott dombornyomott alkatrészek tisztaszobai csomagolásával és ultrahangos tisztításával garantálja. Egy hiba ezen a területen magas reklamációs arányhoz vezet és árt a márka hírnevének.

A vásárlóknak biztosítaniuk kell, hogy a dombornyomott alkatrészeket a rajznak megfelelően szállítsák, egy olyan kezdeti mintateszttel együtt, amely műszaki bizonyítékot szolgáltat a mikrométeres tartományban mért méretpontosságról. Mechanikai szempontból a nagyfokú ismételhetőség igazolása döntő fontosságú a precíziós mechanika magas követelményeinek teljesítése érdekében. Ezt a folyamatot a sorozatban gyártott bélyegzett alkatrészek teljes gyártási folyamatának átlátható dokumentálásával támogatjuk.