DIN EN 10025 yapısal çelikten yapılmış bileşenler için gerçekleştirilebilir kabartma yüksekliği, öncelikle şekillendirme oranına ve malzeme kalınlığına bağlıdır, bu sayede genellikle çatlama olmadan sac kalınlığının 1,5 katına kadar mekanik değerler elde ederiz. Bu işlem malzemenin plastik akışkanlığını kullanır, ancak yerel uzama malzemenin kopma uzamasını aştığında sınırlarına ulaşır. Bu teknik sınırın aşılması, araç yapımında damgalanmış parçaların yük taşıma kapasitesini büyük ölçüde tehlikeye atan kritik boyunlanmaya yol açar.

Malzeme kalınlığı arttıkça, keskin kenarlı kabartma kabartma için gerekli akma gerilmesini elde etmek için damgalama ve kabartma takımında gerekli presleme kuvvetleri doğrusal olarak artar. Mekanik olarak, daha yüksek bir kalınlık daha kararlı bir geometri ile sonuçlanır, ancak kabartmanın kenar bölgelerinde kontrolsüz malzeme birikimi riskini artırır. İnce sac metal uygulamalarının aksine, gövde entegrasyonunda boyutsal sapmaları önlemek için kalın sac metal kabartmalı parçalar için kabartma boşluğunun hassas bir şekilde ayarlanması çok önemlidir.

Damgalı ve kabartmalı parçaların kullanımı, bileşenin daha kalın ana malzeme nedeniyle toplam ağırlığı artırmadan yerel güçlendirme işlevlerini yerine getirmesi gerekiyorsa teknik olarak gereklidir. Hedeflenen bir boncuk kabartması sayesinde, yüzey atalet momentini ve dolayısıyla burulma ve bükülmeye karşı sertliği mekanik olarak artırıyoruz. Bu profile sahip olmayan saf damgalı parçalar dinamik yük altında elastik olarak kararsız hale gelme eğilimindedir ve bu da otomotiv sektöründe dayanıklı montajlar için bir dışlama kriteridir.

Çok düşük gerinim sertleşme üssüne (n-değeri) sahip malzemelerin kullanılması, karmaşık konturların damgalanması sırasında şekillendirme bölgesinde yetersiz gerinim sertleşmesine neden olur. Mekanik olarak bu, boşaltma sonrası elastik geri yaylanma yeterince telafi edilmediğinden, şekillendirilmiş damgalanmış parçaların yetersiz boyutsal stabilitesine neden olur. Karl Naumann GmbH, büyük ölçekli üretimde metal damgaların çatlamasını önlemek için derin çekilmiş geometriler için yetersiz sünekliğe sahip malzemeleri hariç tutar.

Kritik bir hata, bant işleme sırasında yağlama filminin homojen olmamasıdır, bu da lokalize konturları kabartırken kabul edilemez sürtünme ısısına neden olur. Termo-mekanik olarak bu, takım üzerinde soğuk kaynağa ve yapılandırılmış bir yüzeye sahip düzensiz kabartmalı parçalara yol açar. Pürüzlülükteki bu tür sapmalar, sonraki boya yapışması üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olduklarından ve görsel kusurlara yol açtıklarından, görünür alanlar için uygun değildir.

Progresif kalıpta kabartma işlemi sırasında malzeme, mekanik akma dayanımını önemli ölçüde artıran lokal iş sertleşmesine uğrar. Bu etki, temas noktalarındaki aşınma direncini artırmak için özellikle işlevsel kabartmalı kabartmalı parçalar için kullanılır. Bununla birlikte, aşırı derecede şekillendirme gevrekleşmeye yol açabilir, bu da kenar bölgesinde indüklenen stres çatlakları nedeniyle hizmet ömrünü kısaltır ve böylece güvenliği tehlikeye atar.

Hassas kabartmalı parçaların şekillendirme direncindeki herhangi bir sapmayı anında tespit eden pres çalışmasında entegre kuvvet-deplasman izleme yoluyla boyutsal doğruluğu sağlıyoruz. Mekanik olarak bu, tanımlanan kabartma konturunun ±0,05 mm'lik dar toleranslar içinde kalmasını sağlar. Bu parametrelerdeki bir sapma, düzeltme yapılmadığı takdirde montaj modülleri için kabartmalı parçaların değiştirilmesini imkansız hale getirecek olan kalıp aşınmasını gösterir.

Karl Naumann GmbH'de kalite güvencesi için, bileşenlerin geometrisini ve kabartma yüksekliğini temas olmadan doğrulamak için görüntü işleme 3D optik ölçümünü kullanıyoruz. Dokunsal yöntemlerin aksine bu yöntem, büyük ölçekli üretim döngüsünde sıkı toleranslara sahip damgalı parçaların eksiksiz olarak kaydedilmesine olanak tanır. Buna ek olarak, ilk numune denetimi, seri üretime başlamadan önce proses uygunluğunun teknik olarak doğrulanması için bir temel oluşturur.

Proses kapasitesi, SPC kullanılarak kabartma derinliğinin istatistiksel olarak analiz edilmesiyle değerlendirilir ve >1,33'lük bir Cpk değeri teknik standart olarak kabul edilir. Mekanik olarak bu stabilite, DIN EN 10130 uyarınca kullanılan malzemelerin sac kalınlığının tutarlılığı ile doğrudan ilişkilidir. Proses kapasitesindeki bir düşüş, seri üretimde damgalanmış parçaların kalitesini kabul edilemez şekilde düşüren kontrolsüz akış davranışını gösterir.

Çizimlere göre damgalanmış parçalar için, bobin malzemesine kadar tam belgelenmiş izlenebilirliği içeren bir test raporunun sağlanması zorunludur. Bu belge, tüm işlevsel boyutlara uygunluğun mekanik kanıtını ve spesifikasyonlara uygun olarak malzeme saflığının kimyasal kanıtını sağlar. Karl Naumann GmbH, bileşen montajı için nihai onayı sağlamak üzere pirinç damgalı parçaları ilk numune test raporu ile birlikte tedarik eder.

Elektriksel temas direncini mekanik ve fiziksel olarak en aza indirmek için temas ve temas yüzeyleri için damgalanmış parçalarda minimum pürüzlülük esastır. Hedeflenen düz kabartma yoluyla yüzey yapısında bir sıkıştırma elde ediyoruz, bu da saf damgalanmış kenarlara kıyasla etkili temas yüzeyini önemli ölçüde artırıyor. Burada teknik bir sınır, kabartma basıncının çok yüksek olması durumunda soğuk kaynak oluşması ve bunun da hassas kabartmalı parçaların işlevselliğini yok etmesidir.

İşlevsel bir kabartmanın eklenmesi, kenar bölgesinde, malzemenin özgül elektrik direncini yerel olarak hafifçe artıran büyük bir kafes bozulması yaratır. Mekanik olarak, bu deformasyon daha yüksek bir sertliğe yol açar, bu da birleşme döngüleri sırasında metal kabartmalı parçaların mekanik yük taşıma kapasitesini artırır. Bununla birlikte, deformasyon derecesi çok yüksekse, akım akışını engelleyen ve dayanıklı tertibatların hizmet ömrünü azaltan mikro çatlak riski vardır.

Elektrik mühendisliğinde kullanım için öncelikle DIN EN 10088 uyarınca bakır alaşımları veya paslanmaz çelik kullanıyoruz, çünkü bu malzemeler kabartma kalıplama ve korozyon direnci için gerekli süneklik kombinasyonunu sunuyor. Mekanik olarak, yüksek şekillendirilebilirlik, malzemeyi zayıflatmadan gövde entegrasyonu için karmaşık geometrilerin yerleştirilmesine izin verir. Soğuk şekillendirilebilirliği yetersiz olan malzemeler, kırılgan bir şekilde kırıldıkları ve muhafaza yapımında güvenliği tehlikeye attıkları için uygun değildir.

Şerit işlemede yapılmaması gereken bir hata, mekanik olarak progresif kalıpta asimetrik basınç dağılımına yol açan başlangıç malzemesinin yetersiz düzlüğüdür. Bu da eşit olmayan bir kabartma yüksekliği ile sonuçlanır, bu da montajlar için kabartılmış parçaların otomatik montaj sırasında doğru şekilde temas edemeyeceği anlamına gelir. Bu tür etkileri, ıskartaları önlemek için onaylanmış süreç zincirindeki hassas tesviye işlemleriyle telafi ediyoruz.

Koruyucu plakalar üzerindeki hatalı kabartma, muhafazanın aynı hizada olmasını mekanik olarak engeller, bu da fiziksel kaçak akımlara ve elektromanyetik parazitlere yol açabilir. Düz yüzeylerin aksine kabartma, contaların temas basıncını eşit olarak dağıtmak için gerekli sertliği sağlar. Geometri tekrarlanabilir şekilde kontura sadık değilse, bileşen muhafaza entegrasyonu için işlevini kaybeder ve EMC testini geçemez.

Damgalama işleminden sonra, temas noktalarındaki keskin kenarları mekanik olarak gidermek için genellikle titreşimli taşlama yoluyla çapak alma gereklidir. Ancak, bu aşındırıcı işlem hassas damgalanmış parçaların işlevsel geometrisini değiştirmemelidir, aksi takdirde tanımlanan damgalama yüksekliği kaybolacaktır. Kenar yuvarlatmanın kabul edilemez boyutsal sapmalara neden olmadığından emin olmak için bu adımı 3D ölçüm raporu analizlerini kullanarak kontrol ediyoruz.

Bir tesis yangını durumunda malzeme partisini ve ilgili mekanik ve kimyasal proses parametrelerini tanımlamak için belgelenmiş izlenebilirlik şarttır. Karl Naumann GmbH, test raporuna sahip her bir damgalı parça grubunun doğrudan bir eriyik sertifikasına atanabilmesini sağlar. Belge eksikliği teknik bir risk olarak kabul edilir ve güç elektroniği için bir seri tedarikçi olarak dışlanmaya yol açar.

Alıcılar, damgalanmış parçaların, damgalama ve kabartma aracının seri kapasitesini teknik olarak doğrulayan bir ilk numune test raporu ile çizime göre teslim edilmesini sağlamalıdır. Mekanik olarak, son montaj maliyetlerini en aza indirmek için yüksek tekrarlama doğruluğunun onaylanması çok önemlidir. Bu süreci, onaylanmış süreç zincirinin şeffaf dokümantasyonu ile destekliyoruz.

İşlevsel bir kabartmanın girintilerinde kalan zımbalama veya kabartma yağı kalıntıları, otoklavlama sırasında termal yük altında kimyasal olarak sabitlenebilir ve toksik reaksiyonları tetikleyebilir. Bu katmanlar mekanik olarak da gövde entegrasyonu sırasında uyum hassasiyetini bozar. Montajlar için kabartmalı parçalar teslim edilmeden önce çok aşamalı ultrasonik temizleme yoluyla bileşen temizliğini garanti ediyoruz.

İlk numune test raporu, damgalama ve kabartma aracının seri üretim koşulları altında MDR gerekliliklerini mekanik ve kimyasal olarak karşılayan bileşenler sağladığına dair düzenleyici kanıt görevi görür. Bu kanıt olmadan, belgelenmiş izlenebilirlik eksik kalır ve bu da son cihazın pazar onayını tehlikeye atar. Karl Naumann GmbH, seri üretimde damgalanmış parçaların eksiksiz dokümantasyonunu sunar.

DIN EN 10130 uyarınca soğuk şekillendirilmiş sacları işlerken, menteşe sistemleri için yük taşıyıcı durdurucular oluşturmak amacıyla malzeme kalınlığının 1,2 katına kadar mekanik kabartma yükseklikleri elde ediyoruz. Bu süreç, malzemenin akma noktasının fiziksel sınırı belirlediği, damgalama ve kabartma aletinde lokal soğuk şekillendirmeye dayanmaktadır. Bu seviyenin aşılması, yanlarda malzeme çatlaklarına yol açar ve bu da kullanımdaki montajlar için damgalanmış parçaların stabilitesini kritik ölçüde azaltır.

Sac kalınlığının artırılması, tanımlanan kabartma konturunu mekanik olarak stabilize eder, ancak aynı zamanda keskin kenarlı bir geometri sağlamak için şerit işleme sırasında daha yüksek kapatma basınçları gerektirir. Fiziksel olarak, derin kabartmada çok az kalınlık, çevreden istenmeyen malzemenin çekilmesine neden olur ve bu da kabartılmış sac parçaların düzlüğünü bozar. Yüzey yapısına sahip kabartmalı parçalarda bozulmayı en aza indirmek ve homojen bir görünüm sağlamak için parametreleri optimize ediyoruz.

Damgalı ve kabartmalı parçalar, montaj alanından tasarruf etmek için bilyalı kılavuzlar için yuvarlanma yollarının doğrudan malzemeye entegre edilmesi gerektiğinde teknik olarak üstündür. Fonksiyonel damgalama, yerel yüzey sertliğini ve rijitliğini mekanik olarak artırır, bu da düz damgalı parçalara kıyasla hizmet ömrünü önemli ölçüde artırır. Bu entegre işlev olmadan, ek bileşenlerin birleştirilmesi gerekecek ve bu da bileşen montajındaki hata oranını artıracaktır.

Çok yüksek akma dayanımına sahip bir malzemenin seçilmesi, elastik geri yaylanma tekrarlanabilir konturu bozduğundan, ince yarıçapların tam olarak kalıplanmasını mekanik olarak engeller. Bu durum, yüksek kaliteli bağlantı parçaları için teknik bir dışlama kriteri olan hassas preslenmiş parçalarda hatalı kilitleme konumlarına yol açar. Karl Naumann GmbH, sıkı toleranslara sahip damgalı parçaları güvenilir bir şekilde üretmek için malzeme özelliklerini önceden doğrulamaktadır.

Kritik bir kusur, keskin kenarlı kabartma kalıpları nedeniyle malzemenin zayıflamasıdır, bu da kabartmalı parçaların yapısal bütünlüğünü stres çatlakları yoluyla kimyasal ve mekanik olarak tehlikeye atar. Sürekli yük altında bu durum, desteğin aniden bozulmasına yol açarak önemli bir güvenlik riski oluşturur. Kalıbın kenarlarını yuvarlatarak, malzemedeki kuvvet hatlarının homojen olmasını ve yük taşıma kapasitesinin korunmasını garanti ediyoruz.

Damgalama işlemi sırasında oluşan mekanik basınç, mikro yapıyı sıkıştırarak kilit noktalarındaki yerel aşınma direncini fiziksel olarak artırır. Bu iş sertleşmesi, günlük kullanımda aşınmayı en aza indirdiği için dayanıklı montajlar için gereklidir. Öte yandan, kabartma basıncının çok düşük olması, yük altında hızla aşınan ve metal kabartmalı parçaların işlevini tehlikeye atan yumuşak konturlara yol açar.

Boyutsal doğruluğu, kabartma yüksekliğinin kritik bir kalite özelliği olarak izlendiği sürekli SPC ile sağlıyoruz. Mekanik olarak bu, otomatik besleme için damgalanmış parçaların montaj cihazlarına tam olarak oturmasını ve herhangi bir döngü süresi kaybına neden olmamasını sağlar. ISO 2768'in dışındaki herhangi bir sapma, progresif kalıpta anında düzeltmeye yol açar.

Doğrulama için, kabartmalı parçaların kabartmasını dijital ana numune ile niceliksel olarak karşılaştırmak için 3D optik ölçüm kullanıyoruz. Mekanik olarak bu, oluşturulan kabartmalı parçaların haptik özelliklerinin tüm seri boyunca sabit kalmasını sağlar. Buna ek olarak, işlem sırasında çizikler veya çizim izleri gibi yüzey kusurlarını elemek için rastgele bir numune inceleme planı kullanılır.

İlk numune test raporu, damgalanmış parçaların seri üretim koşulları altında çizime göre tüm işlevsel ve görsel gereksinimleri karşıladığının bağlayıcı teknik kanıtı olarak hizmet eder. Mekanik olarak bu, Karl Naumann GmbH takımlarının tüm sözleşme süresi boyunca yüksek tekrarlama doğruluğunu koruyabilmesini sağlar. Bu kanıt olmadan, onaylanmış süreç zinciri doğrulanmaz ve bu da yüksek bir tedarik riskini temsil eder.

Nikel kaplama veya fırçalama gibi işlemler malzemeyi nem ve ev kimyasallarının neden olduğu korozyona karşı kimyasal olarak korur. Mekanik olarak, ek bir kaplama, işlevsel kabartmalı kabartmalı parçaların aşınma direncini artırır. Bu işlem olmadan, metal kabartmalı parçalar nemli bir ortamda oksitlenir ve bu da hareketli bileşenlerin işlevini kaybetmesine yol açar.

Değerlendirme, şerit işleme sırasında SPC kullanılarak kabartma yüksekliği ve boyutsal doğruluk istatistiksel olarak izlenerek gerçekleştirilir. Mekanik olarak bu, bileşen montajı için damgalanmış parçaların yeniden işlenmeden otomatik üretim hatlarına akabilmesini sağlar. 1,33'ün altındaki bir Cpk değeri, cihaz yapımında yüksek ıskarta oranlarına yol açan proses kararsızlığına işaret eder.

Doğrulama için, boncuk kabartma profilini tasarım özellikleriyle mekanik olarak karşılaştırmak üzere 3D optik ölçüm kullanıyoruz. Manuel testlerle karşılaştırıldığında bu yöntem, kabartmalı parçaların çizime göre yüksek tekrarlama doğruluğu hakkında objektif veriler sağlar. Ayrıca demiryolu teknolojisi için kabartmalı parçaların mekanik stabilitesini doğrulamak için basınç testleri de gerçekleştiriyoruz.

Belgelendirilmiş izlenebilirlik, malzeme kusurlarını kimyasal ve fiziksel olarak eritme lotuna kadar izleyebilmek için garanti talepleri için gereklidir. Bu, satın alma departmanını büyük ölçekli projelerde hesaplanamayan rücu risklerine karşı korur. Karl Naumann GmbH, tüm hassas damgalı parçalar için onaylanmış bir süreç zinciri aracılığıyla bu şeffaflığı garanti eder.

Pasivasyon veya galvanizleme gibi işlemler, kabartmalı alanları agresif yoğuşmalardan ve hava kirleticilerinden kimyasal olarak korur. Mekanik olarak, ek bir kaplama hava akışındaki aşındırıcı parçacıklara karşı direnci artırır. Bu koruma olmadan, işlevsel kabartmaya sahip kabartmalı parçalar zamanından önce korozyona uğrar ve bu da sistemin işlevsel güvenilirliğini ortadan kaldırır.

DIN EN 10088'e uygun yay çeliği için, tanımlanmış bir yay karakteristik eğrisini fiziksel olarak yeniden üretmek amacıyla 0,2 ila 0,8 mm aralığında mekanik olarak kabartma yükseklikleri elde ediyoruz. Kabartılmış parçaların ön yükleme kuvvetini kalıcı olarak garanti etmek için damgalama ve kabartma aletindeki kabartma basıncı hassas bir şekilde ayarlanmalıdır. Plastik sınırın aşılması, malzeme ayarına yol açar ve böylece damgalanmış parçaların montajlar için sabitleme etkisi kaybolur.

Daha yüksek bir sac kalınlığı mekanik olarak daha büyük torkların absorbe edilmesini sağlar, ancak çatlamayı önlemek için şerit işlemede optimize edilmiş yarıçaplar gerektirir. Fiziksel olarak, işlevsel kabartmalı kabartmalı parçalarda yetersiz kalınlık, dişlerin elastik deformasyonuna yol açar ve bu da bağlantıyı gevşetir. Hassas kabartmalı parçaları, malzeme kalınlığı gerekli çekme kuvvetleri için optimize edilecek şekilde üretiyoruz.

Damgalı ve kabartmalı parçalar, montaj güvenilirliğini artırmak için merkezleme yardımcılarının veya takviye nervürlerinin mekanik olarak entegre edilmesi gerektiğinde üstündür. İşlevsel kabartma, bileşeni daha sert hale getirerek tırnağın yük altında bükülerek açılmasını fiziksel olarak önler. Bu takviyeye sahip olmayan saf damgalı parçalar, yorulma nedeniyle erken kırılma eğiliminde olduklarından, demiryolu teknolojisinde yorulmaya dayanıklı montajlar için genellikle uygun değildir.

Yüksek kırılganlığa sahip çelik kullanımı, keskin kenarlı konturların kalıplanması sırasında şekillendirme bölgesinde mikro çatlakların oluşmasına neden olur. Mekanik olarak, bileşen ilk montaj sırasında kırılgan hale gelir ve bu da kritik bir güvenlik riski oluşturur. Karl Naumann GmbH, birleştirme teknolojisi için sıkı toleranslara sahip damgalı parçalar sağlamak üzere yalnızca onaylanmış tokluğa sahip malzemeler kullanır.

Kritik bir hata, mekanik olarak vidanın eğri konumlandırılmasına yol açan referans yüzeylerin düzlük hatasıdır. Fiziksel olarak bu, dişleri tahrip eden eşit olmayan bir yük dağılımı ile sonuçlanır. Montaj tertibatları için damgalanmış parçaların dik açılı bir kuvvet aktarımını garanti etmesini sağlamak için 3D optik ölçüm yoluyla düzlüğü sağlıyoruz.

Damgalama işleminin neden olduğu iş sertleşmesi, işlevsel kenarların sertliğini mekanik olarak artırır ve bu da tekrarlanan montaj işlemleri sırasında aşınmayı azaltır. Bu entegre işlev, bağlantı teknolojisinde hassas damgalanmış parçaların hizmet ömrünü garanti eder. Bununla birlikte, aşırı derecede soğuk şekillendirme stres çatlaklarına yol açabilir ve bu da bileşenin kimyasal-mekanik güvenliğini tehlikeye atar.

Değerlendirme, otomatik vida kafalarıyla mekanik olarak uyumluluğu sağlamak için SPC kullanılarak geometrik özelliklerin istatistiksel olarak analiz edilmesiyle gerçekleştirilir. Yüksek oranda tekrarlanabilir kontura sahip istikrarlı bir süreç, bileşen montajındaki hataları önler. Sapmalar yanlış vida bağlantılarına yol açarak montaj hattının kullanılabilirliğini büyük ölçüde azaltır.

Doğrulama için, mekanik bütünlüğü doğrulamak amacıyla dokunsal sertlik testleri ve kabartma yüksekliğinin optik 3D optik ölçümünü kullanıyoruz. Tamamen görsel testlerle karşılaştırıldığında, özelliklere göre yapılan bu test kapsamı, metal kabartmalı parçaların aşınma rezervleri hakkında kesin veriler sağlar. Her parti, en yüksek kalite standartlarını garanti etmek için bir test raporu ile belgelenir.

İlk numune test raporu, Karl Naumann GmbH takımlarının seri üretim koşulları altında tüm statik ve dinamik yük gereksinimlerini karşılayan bileşenler sunduğunu mekanik olarak belgelemektedir. Bu belge olmadan, dayanıklı montajlar için teknik onay mümkün değildir, bu da önemli bir sorumluluk riski anlamına gelir. Çizimlere göre damgalanmış tüm parçaların bu doğrulama sürecinden geçmesini sağlıyoruz.

Fosfatlama veya galvanizleme gibi işlemler kabartmalı fonksiyonel yüzeyleri atmosferik etkilerden kimyasal olarak korur. Mekanik olarak, vibrasyonlu finisajdan sonra pürüzsüz bir yüzey, nemin hassas kabartmalı parçalara yapışmasını önler. Bu koruma olmadan, bileşenler zamanından önce korozyona uğrar ve bu da bağlantı teknolojisinde ön yük kuvvetinin kaybolmasına neden olur.

Hassas mekanikte, dişli çarkların yatak noktalarını fiziksel olarak ortalamak için 0,02 ila 0,1 mm aralığında en ince mekanik işlevsel kabartmayı gerçekleştiriyoruz. Hassas damgalanmış parçaların mutlak düzlüğünü korumak için damgalama ve kabartma aletindeki işlem basıncı mikrometre aralığında kontrol edilmelidir. Sapma, hareketin sıkışmasına yol açar ve bu da saat endüstrisi için damgalanmış parçaların teknik bir arızasını temsil eder.

Hassas kabartmalı parçalar, montaj süresini kısaltmak için yağ havşalarının veya konum işaretlerinin mekanik olarak parçaya entegre edilmesi gerektiğinde çok önemlidir. Kabartma, girintilerde talaşlı imalattan daha pürüzsüz yüzeyler elde etmemizi sağlar ve bu da parça temizliğini fiziksel olarak iyileştirir. Bu özelliklere sahip olmayan saf damgalı parçalar, saat endüstrisinde hassasiyeti tehlikeye atan maliyetli yeniden işleme gerektirir.

Kaba taneli yapıya sahip pirinç veya çelik alaşımlarının kullanılması, kabartma yaparken şekillendirme bölgelerinde pürüzlü yüzeylere yol açar. Mekanik olarak bu, yatak noktalarındaki sürtünmeyi artırır ve bu da mekanizmanın güç rezervini fiziksel olarak azaltır. Karl Naumann GmbH, seri üretimde kabartmalı parçalar için en yüksek kalite standartlarını sağlamak amacıyla yalnızca DIN EN 10088 uyarınca ince yapılı malzemeler kullanır.

Kritik bir kusur, kabartma kalıplarının düzensiz aşınmasından kaynaklanan dokulu kabartmada gölgelerin veya şeritlerin ortaya çıkmasıdır. Mekanik ve optik olarak, bu kusurlar parlatma işleminden sonra daha görünür hale geldiğinden, son muayenede dokulu bir yüzeye sahip kabartmalı parçaların reddedilmesine yol açar. Onaylanmış bir süreç zinciri ve düzenli takım revizyonları ile maksimum estetiği garanti ediyoruz.

Birkaç mikrometre aralığındaki her kabartma yüksekliğini doğrulayan yüksek çözünürlüklü 3D optik ölçüm kullanarak %100 kontrol yoluyla boyutsal doğruluğu garanti ediyoruz. Mekanik olarak bu, bileşen montajı için damgalanmış parçaların tüm bileşenlerinin sorunsuz bir şekilde etkileşime girmesini sağlar. Herhangi bir sapma, saat endüstrisinin hassasiyetini korumak için derhal reddedilmeye yol açar.

Doğrulama için, fonksiyonel kabartmanın pürüzlülüğünü ve geometrisini mekanik olarak test etmek üzere interferometrik yüzey ölçümü kullanıyoruz. Geleneksel yöntemlerle karşılaştırıldığında, özelliklere göre yapılan bu test kapsamı, şekillendirilmiş damgalı parçaların kalitesi hakkında kesin veriler sağlar. Maksimum süreç güvenilirliğini sağlamak için her partiye belgelenmiş izlenebilirlik sağlanır.

Kabartmalı girintilerde kalan yağlayıcı kalıntıları mekanik ve kimyasal olarak saat yağlarının hassas dengesini bozabilir ve saatin durmasına neden olabilir. Karl Naumann GmbH, temiz oda ambalajı ve kabartmalı parçaların ultrasonik temizliği ile aşırı bileşen temizliğini garanti eder. Bu alandaki bir kusur yüksek şikayet oranlarına yol açmakta ve markanın itibarını zedelemektedir.

Alıcılar, mikrometre aralığında boyutsal doğruluğun teknik kanıtını sağlayan bir ilk numune test raporu ile kabartmalı parçaların çizime göre teslim edilmesini sağlamalıdır. Mekanik olarak, hassas mekaniğin yüksek gerekliliklerini yerine getirmek için yüksek tekrarlanabilirliğin onaylanması çok önemlidir. Bu süreci, seri olarak damgalanmış parçalar için tüm üretim sürecinin şeffaf bir şekilde belgelenmesini sağlayarak destekliyoruz.