Standardowe części wykrawane 0,2 - 3 mm

Firma Karl Naumann GmbH wykorzystuje normę ISO 2768 jako podstawę techniczną do definiowania wymiarów długości i kątów dla znormalizowanych części tłoczonych o wąskich tolerancjach. Pod względem mechanicznym, zgodność z tymi klasami tolerancji skutkuje określonym dopasowaniem podczas integracji obudowy, ponieważ efekty kumulacji są zminimalizowane, gdy kilka tłoczonych elementów jest ze sobą połączonych. Przekroczenie tych wartości granicznych w zautomatyzowanych liniach spawalniczych prowadzi do odchyleń wymiarowych w gotowym korpusie, co zagraża integralności strukturalnej.

Zastosowanie materiałów takich jak DIN EN 10130 (stale walcowane na zimno) i zgodność ze znormalizowanymi geometriami zapewniają funkcjonalną wymienność pod względem mechanicznym. Fizycznie, umożliwia to stabilny proces montażu komponentów, ponieważ elementy złączne mogą łączyć się ze znormalizowanymi częściami tłoczonymi ze standardowymi wzorami otworów bez ręcznej przeróbki. W przeciwieństwie do niestandardowych części rysunkowych, standardowe części tłoczone wykonane z blachy nie wymagają długich cykli adaptacyjnych, co drastycznie skraca czas wprowadzania na rynek serii konstrukcyjnych pojazdów.

W przypadku precyzyjnych, znormalizowanych części tłoczonych, zmiana mikrotwardości w strefie krawędziowej jest fizycznie nieunikniona ze względu na proces ścinania. Z mechanicznego punktu widzenia, to utwardzenie prowadzi do miejscowej kruchości, która jednak musi pozostać w granicach normatywnych dla zespołów odpornych na zmęczenie materiału. Przekroczenie dopuszczalnego stopnia odkształcenia wywołuje skoki naprężeń, które prowadzą do inicjacji pęknięć pod obciążeniem dynamicznym, a tym samym stanowią krytyczne zagrożenie dla bezpieczeństwa technologii kolejowej.

Standaryzowane części wykrawane ze zdefiniowanym zadziorem są absolutnie niezbędne, ponieważ niekontrolowane tworzenie się zadziorów działa mechanicznie jako nacięcie, gdy system jest uruchamiany. Fizycznie prowadzi to do niekontrolowanego oddzielenia materiału lub uszkodzenia tkaniny tekstylnej, co całkowicie niweluje efekt ochronny. Gwarantujemy wysokość zadziorów

Znormalizowane części tłoczone są zawsze preferowane, jeśli wymagania geometryczne mogą być spełnione przez znormalizowane części tłoczone zgodnie z normami DIN, a nacisk kładziony jest na efektywność kosztową w produkcji na dużą skalę. Pod względem mechanicznym oferują one zaletę już zatwierdzonej geometrii, podczas gdy poszczególne części rysunkowe muszą najpierw zostać poddane złożonym analizom elementów skończonych. Jedynym kryterium wykluczenia dla części standardowych jest wyjątkowo specyficzna sytuacja w pakiecie, która nie pozwala na znormalizowaną geometrię.

W firmie Karl Naumann GmbH, powtarzalne położenie otworu jest zapewnione przy użyciu wysoce precyzyjnych narzędzi progresywnych, które wykorzystują zintegrowane kołki ustalające i precyzyjne kolumny prowadzące, aby wymusić stałą relację pozycyjną między podajnikiem taśmowym a matrycą wykrawającą. Mechanicznie zapewnia to, że systemy chwytaków mogą niezawodnie podnosić i pozycjonować znormalizowane wykrawane części do automatycznego podawania. Odchylenie tolerancji położenia poza zakres 3σ nieuchronnie prowadzi do zatrzymania linii montażowej. Dlatego zapewniamy zdolność procesu in-line z Cpk większym niż 1,33 w całym cyklu partii produkcyjnej.

W przypadku precyzyjnych, znormalizowanych części tłoczonych stosujemy przede wszystkim pomiary optyczne 3D do bezdotykowego rejestrowania konturów i tolerancji wymiarowych. W przeciwieństwie do pomiarów dotykowych, metoda ta zapobiega odkształceniom plastycznym obiektów pomiarowych spowodowanym siłami kontaktowymi. Wyniki trafiają bezpośrednio do raportu z testu, który służy jako techniczny dowód zgodności znormalizowanych części tłoczonych z OEM.

Udokumentowana identyfikowalność jest realizowana poprzez zatwierdzony łańcuch procesu, w którym każda partia jest powiązana z certyfikatem wytopu materiału za pomocą unikalnego identyfikatora. Fizycznie umożliwia to precyzyjną lokalizację dotkniętych komponentów aż do okna czasowego produkcji w przypadku wad terenowych. Bez tej identyfikowalności zatwierdzenie seryjnych zespołów w sektorze motoryzacyjnym nie jest technicznie możliwe.

Zakupy wymagają znormalizowanych części tłoczonych z raportem z wstępnego testu próbki w celu mechanicznej weryfikacji zgodności narzędzi seryjnych z normą rysunkową. Raport ten musi zawierać analizę chemiczną materiału (np. DIN EN 10025), jak również kompletny raport wymiarowy. Dostarczamy tę dokumentację w trakcie procesu, aby przyspieszyć zatwierdzenie jakości dla produkcji seryjnej.

Cienkie blachy ocynkowane elektrolitycznie zgodnie z normą DIN EN 10130 lub stale nierdzewne zgodnie z normą DIN EN 10088 są stosowane głównie do budowy szaf sterowniczych. Pod względem chemicznym i fizycznym zapewnia to niską rezystancję styku i ochronę przed korozją styków i uziemienia. Materiały bez specyfikacji normatywnych nie nadają się do znormalizowanych części tłoczonych dla elektrotechniki, ponieważ mogą zagrozić klasom ochrony przeciwpożarowej zgodnie ze specyfikacjami UL.

Wykrawanie taśmy indukuje lokalne naprężenia w mikrostrukturze poprzez mechaniczne ścinanie, które wpływa na strukturę domeny magnetycznej (okręgi Weissa). Fizycznie prowadzi to do lokalnego wzrostu natężenia pola koercji w strefie krawędziowej, co może prowadzić do zwiększonych strat wiroprądowych w rdzeniach transformatorów. Firma Karl Naumann GmbH minimalizuje ten efekt poprzez optymalizację parametrów szczeliny w celu utrzymania wydajności standardowych komponentów stempli.

Dzięki znormalizowanej geometrii, znormalizowane części tłoczone umożliwiają użycie standardowych narzędzi, co mechanicznie skraca czas konfiguracji podczas montażu komponentów. Fizycznie, rozszerzalność cieplna podczas integracji obudowy jest przewidywalna, ponieważ stałe materiałowe są znormalizowane. Z drugiej strony, specjalne części tłoczone niosą ze sobą ryzyko nieprzewidzianych naprężeń mechanicznych, które mogą prowadzić do odkształceń pod obciążeniem.

Brak zaokrąglenia krawędzi prowadzi do wyładowań szczytowych (efektu koronowego) w zastosowaniach wysokonapięciowych, ponieważ natężenie pola elektrycznego wzrasta wykładniczo na ostrych krawędziach z powodu czynników mechanicznych i fizycznych. Znormalizowane części tłoczone z gratowanymi krawędziami są zatem niezbędne, aby zapobiec częściowym wyładowaniom, a tym samym zniszczeniu izolacji. Stosujemy wykańczanie wibracyjne, aby zapewnić kompleksową jakość krawędzi w elektrotechnice.

Niekontrolowana strefa krawędziowa z głębokimi mikropęknięciami, spowodowana tępymi narzędziami podczas precyzyjnego tłoczenia, prowadzi do kruchego pękania pod wpływem zmiennych naprężeń mechanicznych. Fizycznie, warstwa krawędziowa działa jak karb, który drastycznie zmniejsza energię uderzenia materiału. Jest to krytyczne kryterium uszkodzenia dla znormalizowanych części tłoczonych, w szczególności dla technologii mocowania, ponieważ siła trzymania jest gwałtownie tracona w przypadku wibracji.

Pasywacja znormalizowanych części ze stali nierdzewnej służy do chemicznego odtworzenia warstwy tlenku chromu po obróbce mechanicznej. Fizycznie, warstwa ta chroni przed korozją wżerową w wilgotnym środowisku. Bez tego procesu standardowe tłoczone części blaszane utleniają się w obszarze ciętych krawędzi, co nieodwracalnie uszkadza przewodność elektryczną styków i połączeń uziemiających.

W przypadku montażu zegarków, ocena jest najlepiej przeprowadzana za pomocą 100% optycznej kontroli 2D w zakresie mikrometrów przy użyciu systemów przetwarzania obrazu o wysokiej rozdzielczości. Z mechanicznego punktu widzenia wymagany jest absolutnie stabilny proces, ponieważ komponenty często mają wymiary

Aby zabezpieczyć znormalizowane wykrawane części, stosujemy optyczne testy 2D, które porównują standardowy wzór otworu z danymi CAD. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to, że łączniki wciskane mogą wytworzyć wymagane siły trzymania w wykrawanych częściach. Błąd w geometrii otworu prowadzi do poluzowania się komponentów, co zagraża bezpieczeństwu pracy przy budowie obudów.

Udokumentowana identyfikowalność umożliwia identyfikację całej partii w przypadku uszkodzenia (np. zwarcia spowodowanego wadami materiałowymi). Zanieczyszczenia fizyczne w materiale mogą zmniejszyć wytrzymałość dielektryczną. W Karl Naumann GmbH gwarantujemy pełną dokumentację dla wszystkich standardowych części tłoczonych do zespołów, aby zminimalizować ryzyko odpowiedzialności dla producentów instalacji.

Tolerancje są zdefiniowane zgodnie z normą DIN ISO 2768-f (fine) w celu pochłaniania ekstremalnych obciążeń wibracyjnych technologii kolejowej. Testy są przeprowadzane przy użyciu skalibrowanego sprzętu pomiarowego i raportu pomiarowego 3D, który dokumentuje zgodność z tolerancją wymiarową i pozycyjną. Ten rygorystyczny test zapobiega mechanicznym luzom w połączeniach, które w przeciwnym razie prowadziłyby do pęknięć zmęczeniowych.

W szczególności norma DIN EN 10025 ma zastosowanie do właściwości materiału, a norma DIN ISO 2768 do dokładności produkcji. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to, że znormalizowane części tłoczone mogą absorbować wymagane siły rozciągające i ścinające w technologii łączenia. Bez tych znormalizowanych zasad bezpieczeństwo statyczne zespołów spawanych nie byłoby fizycznie możliwe do obliczenia.

Znormalizowane części tłoczone oferują gwarantowaną kompatybilność ze znormalizowanymi śrubami i wkrętami dzięki ich znormalizowanej geometrii. Fizycznie umożliwia to jednorodny rozkład sił w komponencie, podczas gdy specjalne części tłoczone często mają niesprawdzone wartości szczytowe naprężeń. Zastosowanie znormalizowanych części tłoczonych zmniejsza zatem ryzyko wystąpienia efektu kruchego pękania w technologii mocowania.

Przy dużych grubościach blachy (np. powyżej 5 mm), energia odkształcenia plastycznego gwałtownie wzrasta podczas wykrawania. Ponieważ udział pęknięć ścinanych zmniejsza się w porównaniu do gładkiej strefy cięcia, zwiększa się powstawanie zadziorów po stronie wylotowej stempla. Z mechanicznego punktu widzenia zadziory te utrudniają kontakt elementów na całej powierzchni. Ma to negatywny wpływ na ustawienie połączeń śrubowych, ponieważ zadziory odkształcają się plastycznie pod obciążeniem, a siła napięcia wstępnego połączenia śrubowego maleje. Dlatego stosujemy obróbkę wykańczającą beczek, aby zapewnić znormalizowane części tłoczone z niezawodnie gratowanymi krawędziami dla najwyższych wymagań dotyczących obciążenia.

Płyty bezpiecznikowe są poddawane mechanicznym obciążeniom zginającym; strefa krawędzi uszkodzona w procesie wykrawania (utwardzanie robocze) fizycznie powoduje pęknięcie płyty bezpiecznikowej. Karl Naumann GmbH zabezpiecza kontrolowaną strefę krawędzi poprzez zoptymalizowane prędkości cięcia i powłoki narzędzi. Zapobiega to utracie funkcji zabezpieczającej, która w przeciwnym razie doprowadziłaby do poluzowania krytycznych zespołów.

Cynkowanie chroni chemicznie standardowe elementy wykrawane na potrzeby technologii mocowania przed korozją atmosferyczną (rdzą). Fizycznie, powłoka cynkowa zapobiega dyfuzji tlenu do konstrukcji stalowej. Bez tej ochrony standardowe elementy wykrawane do produkcji seryjnej w budownictwie zewnętrznym ulegną awarii w krótkim czasie, co może doprowadzić do zawalenia się konstrukcji.

Aby to zapewnić, stosujemy optyczną kontrolę 3D, która mierzy wzór otworu z mikrometrową precyzją. Z mechanicznego punktu widzenia zapewnia to precyzyjne dopasowanie do nitowania i zaciskania. Błąd w geometrii otworu prowadzi do niewystarczającego przemieszczenia materiału podczas procesu łączenia, co fizycznie osłabia wytrzymałość technologii łączenia.

Udokumentowana identyfikowalność umożliwia retrospektywne sprawdzenie właściwości materiału w przypadku awarii (np. pęknięcia wspornika). Łączymy wszystkie znormalizowane komponenty wykrawające ze wstępnym raportem z testu próbki i danymi materiałowymi zatwierdzonego łańcucha procesowego. Jest to niezbędna ochrona przed roszczeniami z tytułu odpowiedzialności w dziedzinie technologii pomiarowej i testowej.

Definicja jest przeprowadzana przy użyciu znormalizowanych części tłoczonych o wąskich tolerancjach zgodnie z normą ISO 2768-f w celu fizycznego wykluczenia poluzowania wibracyjnego. Testy są przeprowadzane przy użyciu raportów pomiarowych 2D i dotykowych kontroli punktowych w celu udokumentowania tolerancji wymiarowej i pozycyjnej w całej dużej serii. Taka precyzja zapobiega powstawaniu luzów mechanicznych, które w przeciwnym razie prowadziłyby do przedwczesnego zmęczenia materiału w inżynierii mechanicznej.

W obszarze armatury funkcjonalnej poddawanej dużym obciążeniom, norma DIN ISO 2768 ma zastosowanie przede wszystkim do tolerancji produkcyjnych, a norma DIN EN 10130 do jakości powierzchni. Pod względem mechanicznym zapewnia to, że znormalizowane części tłoczone zachowują swoją pozycję w obudowie nawet po tysiącach cykli obciążenia. Bez odniesienia do norm, stabilność mechaniczna znormalizowanych części tłoczonych dla zespołów nie mogłaby być zagwarantowana w okresie użytkowania wynoszącym 10 lat.

Dzięki znormalizowanej geometrii, znormalizowane części tłoczone umożliwiają dostęp do ekonomicznych narzędzi progresywnych firmy Karl Naumann GmbH. Z fizycznego punktu widzenia daje to korzyść w postaci równomiernego rozkładu sił w technologii łączenia, ponieważ geometrie są oparte na dziesięcioleciach doświadczeń. Specjalne konstrukcje często niosą ze sobą ryzyko koncentracji naprężeń, które prowadzą do przedwczesnej awarii.

Wraz ze wzrostem grubości blachy podczas precyzyjnego wykrawania, fizycznie zwiększa się strefa ścinania tworzywa sztucznego, co prowadzi do powstawania masywnych zadziorów na tępych krawędziach tnących. Mechanicznie, zadziory te uniemożliwiają płynne przesuwanie się szyn w obudowie. Kontrolujemy ten proces poprzez regularne szlifowanie narzędzi w celu dostarczania znormalizowanych części tłoczonych o określonej jakości krawędzi do budowy urządzeń.

W mechanizmach zawiasowych strefa krawędzi otworów zawiasowych jest poddawana mechanicznym naprężeniom ścinającym. Mikroskopijnie wstępnie uszkodzona strefa krawędzi spowodowana procesem wykrawania prowadzi do pęknięć krawędzi pod obciążeniem, co fizycznie skutkuje nagłym pęknięciem okucia. Karl Naumann GmbH zabezpiecza kontrolowaną strefę krawędzi za pomocą zoptymalizowanych szczelin cięcia, aby zmaksymalizować żywotność zespołów odpornych na zmęczenie materiału.

Znormalizowane części perforowane są idealne, gdy standardowe wymiary są używane do jednostek ściennych lub systemów regałów (np. siatka 32 mm). Mechanicznie umożliwia to uniwersalną wymienność i szybki montaż komponentów. Niestandardowe części są technicznie wymagane tylko wtedy, gdy rozkład obciążenia lub konstrukcja dyktuje geometrię odbiegającą od standardu.

Cynkowanie galwaniczne jest stosowane do chemicznej ochrony przed korozją standardowych części tłoczonych w technice pomiarowej i testowej w meblarstwie. Fizycznie, warstwa cynku działa jak anoda protektorowa, chroniąc materiał bazowy przed utlenianiem, nawet jeśli warstwa jest lekko uszkodzona mechanicznie. Bez tej ochrony standardowe części tłoczone z blachy korodują w wilgotnym środowisku (np. w kuchni), co prowadzi do utraty siły trzymania.

Ocena jest przeprowadzana poprzez analizę tolerancji położenia otworów montażowych za pomocą SPC. Z mechanicznego punktu widzenia, wartość Cp większa niż 1,33 jest wartością graniczną zapewniającą bezproblemowy montaż przez roboty przemysłowe w technologii automatyzacji. Niższe wartości prowadzą do awarii w procesie montażu, ponieważ pozycje śrub nie są już poprawne mechanicznie.

W przypadku widocznych części sprawdzamy chropowatość dotykowo lub za pomocą optycznego pomiaru 3D, aby zapewnić jednorodny wygląd powierzchni po szczotkowaniu. Fizycznie zdefiniowana chropowatość zapobiega nierównomiernym odbiciom światła. Znormalizowane części tłoczone, które nie spełniają tych kryteriów jakości, są odrzucane podczas końcowej kontroli wizualnej.

Udokumentowana identyfikowalność zabezpiecza producenta w przypadku roszczeń z tytułu odpowiedzialności za produkt, ponieważ jakość materiału można zweryfikować dla każdej partii. Archiwizujemy dane testowe zatwierdzonego łańcucha procesów dla wszystkich znormalizowanych części tłoczonych do zespołów. Jest to niezbędna cecha jakościowa, szczególnie w przypadku elementów o krytycznym znaczeniu dla bezpieczeństwa, takich jak mocowania sprężyn gazowych.

Definicja jest wykonana przy użyciu znormalizowanych części tłoczonych o wąskich tolerancjach zgodnie z normą ISO 2768-f, aby umożliwić hermetyczne uszczelnienie obudów. Mechanicznie zapobiega to przedostawaniu się gazów lub cieczy do wnętrza konstrukcji. Jest to testowane przy użyciu planu testów seryjnych w celu zagwarantowania stałej jakości znormalizowanych części tłoczonych we wszystkich dostawach.

Preferujemy stosowanie stali nierdzewnej zgodnej z normą DIN EN 10088 (np. 1.4301) lub blachy ocynkowanej zgodnej z normą DIN EN 10130. Zapewnia to chemiczną i fizyczną odporność na kondensację i wilgoć. Materiały bez tej normatywnej przydatności zawiodłyby w technologii wentylacji i klimatyzacji w krótkim czasie z powodu wżerów, które niwelują szczelność znormalizowanych elementów wykrawanych.

Niekontrolowane zadziory na znormalizowanych częściach wykrawanych w produkcji seryjnej powodują mechaniczne turbulencje w przepływie powietrza. Fizycznie prowadzi to do zwiększonego oporu przepływu i zwiększonej emisji hałasu (gwizdy). Zaokrąglając i gratując krawędzie, gwarantujemy, że znormalizowane części wykrawane o określonej jakości krawędzi spełniają wymagania aerodynamiczne systemu.

Dzięki powtarzalnemu położeniu otworów, znormalizowane części tłoczone oferują precyzyjne określenie punktu obrotu dla mechanizmów klap. Mechanicznie zmniejsza to tarcie i zużycie w układzie napędowym, podczas gdy niestandardowe części tłoczone często mają nieprzewidziane tolerancje. Zastosowanie znormalizowanych części tłoczonych zwiększa zatem żywotność całego systemu konstrukcji urządzenia.

Cynkowanie galwaniczne chroni cięte krawędzie tłoczonych części za pomocą katodowej ochrony antykorozyjnej (zasada anody protektorowej). Fizycznie, warstwa o grubości zazwyczaj 8-12 µm tworzy barierę dla tlenu i wilgoci. Bez tej obróbki komponenty korodują, zwłaszcza w słonym powietrzu zewnętrznym lub w przypadku kondensacji. W dłuższej perspektywie prowadzi to do osłabienia materiału i awarii technologii mocowania, co zagraża bezpieczeństwu działania całego systemu klimatyzacji.

Ocena jest przeprowadzana poprzez statystyczne monitorowanie tolerancji wymiarowych i pozycyjnych przy użyciu SPC (Statystycznej Kontroli Procesu) podczas produkcji. Z mechanicznego punktu widzenia, wartość Cp większa niż 1,33 (lub wartość Cpk większa niż 1,33) jest wymagana do zapewnienia bezproblemowego montażu w technologii automatyzacji. Niższe wartości prowadzą do zacięć w posuwie lub błędów podczas chwytania, co znacznie zmniejsza wydajność montażu komponentów.

Używamy pomiarów optycznych 3D, aby porównać standardowy wzór otworu ze standardem rysunkowym. Mechanicznie zapewnia to precyzyjne dopasowanie czujników i siłowników. Błąd w geometrii otworu prowadzi do awarii technologii połączeń, ponieważ fizycznie nie można osiągnąć wymaganych momentów dokręcania.

Udokumentowana identyfikowalność umożliwia precyzyjną lokalizację uszkodzonych partii w przypadku zmęczenia materiału w terenie i ich zapobiegawczą wymianę. Archiwizujemy certyfikaty materiałowe i raporty pomiarowe zatwierdzonego łańcucha procesowego dla wszystkich znormalizowanych komponentów stempli. Znacząco zmniejsza to ryzyko odpowiedzialności w przypadku dużych projektów w dziedzinie technologii HVAC.

Definicja opiera się na znormalizowanych tłoczonych częściach o wąskich tolerancjach zgodnie z normą ISO 2768, przy czym szczególną uwagę zwraca się na płaskość powierzchni wymiany ciepła. Jest to sprawdzane za pomocą optycznego testowania 3D w celu fizycznego wykluczenia zniekształceń mechanicznych. Ta precyzja ma kluczowe znaczenie dla wydajności, ponieważ wszelkie odchylenia zwiększają opór cieplny zespołów.

Stosowane są tu niezwykle rygorystyczne warianty normy ISO 2768, często uzupełnione o specyficzne standardy fabryczne dla technologii precyzyjnego tłoczenia. Mechanicznie zapewnia to, że precyzyjnie znormalizowane części tłoczone, takie jak mostki lub półfabrykaty, pasują do obudowy bez luzu. Pod względem fizycznym zgodność z tymi normami ma kluczowe znaczenie dla dokładności, ponieważ wszelkie odchylenia tolerancji zwiększają tarcie w łożysku.

Nawet najmniejsze cząstki spowodowane tworzeniem się zadziorów mogą mechanicznie blokować mikroskopijne koła zębate. Fizycznie, metaliczne płatki prowadzą również do zwarć na płytkach drukowanych układów elektronicznych. Gwarantujemy standardowe części tłoczone z gratowanymi krawędziami przy użyciu specjalistycznych procesów wykańczania wibracyjnego, aby zapewnić niezawodność technologii pomiarowej i testowej.

Jeśli chropowatość w punktach łożyskowania jest zbyt wysoka, tarcie mechaniczne wzrasta wykładniczo. Fizycznie prowadzi to do zwiększonego zużycia energii akumulatora lub zatrzymania ruchu mechanicznego. Poprzez szlifowanie i polerowanie zapewniamy określoną chropowatość powierzchni, która spełnia wymagania przemysłu zegarmistrzowskiego w zakresie minimalizacji momentu tarcia.

Pasywacja chemicznie chroni znormalizowane elementy wykrawane przed utlenianiem spowodowanym poceniem się rąk lub wilgocią. Fizycznie, gęsta warstwa tlenku zapobiega matowieniu części (werniksowaniu), co jest estetyczną i funkcjonalną koniecznością, szczególnie w przypadku widocznych pleców. Bez tej ochrony standardowe wytłoczenia z blachy korodują, co mechanicznie pogarsza rezerwę mocy.

W przypadku montażu zegarków, ocena jest najlepiej przeprowadzana za pomocą 100% optycznej kontroli 2D w zakresie mikrometrów przy użyciu systemów przetwarzania obrazu o wysokiej rozdzielczości. Z mechanicznego punktu widzenia wymagany jest absolutnie stabilny proces, ponieważ komponenty często mają wymiary mniejsze niż 1 mm i nie pozwalają na żadne ręczne poprawki lub przeróbki ze względu na ich filigranowy charakter. Firma Karl Naumann GmbH zapewnia tę zdolność procesu poprzez zastosowanie wysokowydajnych progresywnych narzędzi sztancujących w procesie wykrawania taśmowego, które są specjalnie zaprojektowane pod kątem minimalnego zużycia i maksymalnej dokładności powtórzeń.

Aby to zapewnić, stosujemy pomiar optyczny 2D o dużym powiększeniu, który sprawdza standardowy wzór otworu w stosunku do standardu rysunkowego w zakresie submikrometrowym. Mechanicznie zapewnia to dokładne centrowanie wałków. Błąd prowadzi do niewyważenia, które fizycznie zniekształca częstotliwość oscylacji i powoduje niedokładne działanie zegara.

Udokumentowana identyfikowalność służy jako dowód pochodzenia czystości materiału (np. bezniklowej stali nierdzewnej). Fizycznie wyklucza to reakcje alergiczne ze strony klienta końcowego. Archiwizujemy certyfikaty materiałowe zatwierdzonego łańcucha procesowego dla wszystkich precyzyjnych, znormalizowanych części tłoczonych, aby technicznie uzasadnić roszczenia marki dotyczące jakości.

Definiowanie odbywa się przy użyciu znormalizowanych części tłoczonych o wąskich tolerancjach zgodnie z normą DIN ISO 2768-f (fine), przy czym krytyczne wymiary funkcjonalne często mieszczą się w zakresie ±3 µm. Testy są przeprowadzane przy użyciu raportów pomiarowych 2D i wspomaganego komputerowo przetwarzania obrazu (VMM - Video Measuring Machine) w celu zagwarantowania tolerancji wymiarowych i pozycyjnych w całej małej serii bez żadnych luk. Ta mechaniczna precyzja jest absolutnie niezbędna do fizycznego zapewnienia bardzo złożonych procesów zmiany biegów w funkcji stop - w szczególności precyzyjnego sprzęgania koła zmiany biegów i dźwigni sprzęgła.