Fémlemez formázóelemek

A Karl Naumann GmbH az ISO 2768-f szabvány szerinti mérettűréseket a járműszerkezetben található precíziós fémlemez-formázott alkatrészek esetében edzett szerszámacélok és precíz kosárvezetés alkalmazásával éri el. Mechanikai szempontból a pontosságot az anyag rugalmas visszarugózása korlátozza, amelyet a formázott felület tervezésénél szoftveresen kell kompenzálni. E tűréshatárok túllépése összeszerelési problémákhoz vezet az automatizált hegesztősorokon, és a megbízható sorozatgyártás műszaki kizáró feltétele.

Az olyan anyagok, mint a DC04 vagy S235JR alakításakor a képlékeny alakváltozás növeli a kristályrácsban a diszlokációs sűrűséget, ami mechanikai szempontból a folyáshatár és a keménység jelentős növekedéséhez vezet. Ez a hatás megváltoztatja a képlékeny áramlási viselkedést a későbbi alakítási szakaszokban, ami közvetlenül befolyásolja a húzott alkatrészek méretpontosságát. Ha a munkakeményedést nem veszik figyelembe a folyamatszimulációban, akkor fennáll az instabil geometria és a szerszámtűrésen kívüli méreteltérések veszélye.

Az olyan mélyhúzott acélokat, mint a DC01 - DC 04 vagy a mikroötvözött acélok, amelyek finomszemcsés szerkezettel és nagy szakadási nyúlási értékekkel rendelkeznek, elsősorban nagy deformációjú, összetett lemezformázott alkatrészekhez használják. Kémiai-fizikai szempontból a magas n-érték kedvez az egyenletes falvastagság-eloszlásnak, míg a kifejezett anizotrópia meghatározza az anyag áramlási irányát a húzási résben. A nem megfelelő képlékenységű anyagok mechanikai igénybevétel hatására idő előtti elzáródáshoz vezetnek, és nem alkalmasak igényes formázott házrészek készítésére.

Ha a húzódugó és a szerszám közötti húzási hézag túl szűk, a lemezanyag mechanikus nyújtása révén csökken a falvastagság. Fizikailag az anyag szakítószilárdsága helyileg meghaladódik, ami folyási alakzatok vagy alsó szakadások kialakulásához vezet. A Karl Naumann GmbH ezért a húzási hézagot pontosan a megfelelő falvastagságra érvényesíti, hogy a teljes élettartam alatt biztosítsa a préselt formázott alkatrészek szerkezeti épségét.

A folyamatképességet a funkciókritikus jellemzők (pl. furatpozíció vagy kontúrpontosság) SPC-módszerekkel történő statisztikai elemzésével értékelik a folyamatban lévő gyártás során. Mechanikai szempontból a paraméterek szórását elemzik a megadott specifikációs határértékekhez viszonyítva, hogy ellenőrizni lehessen a stabil Cp és Cpk értéket (pl. > 1,33). Az instabil folyamat szerszámkopást vagy anyagingadozást jelez, ami veszélyezteti a lemezalkatrészek nagy sorozatban történő szállítását.

Az anyag gördülési iránya előnyös mechanikai irányt hoz létre a szerkezetben, ami azt jelenti, hogy a nyúlási képesség a szálra keresztirányban nagyobb, mint hosszirányban. Hajlításkor a szálak irányával párhuzamos hajlítás a kisebb alakváltozási tartalék miatt fizikailag mikroszkopikus felületi repedésekhez vezet. Annak érdekében, hogy a tartós szerelvényekhez formázott lemezalkatrészek garantáltan tartósak legyenek, mérnöki részlegünk előnyben részesíti a hajlítási vonalaknak a hengerlési irányra keresztirányú orientálását, hogy a külső sugárban a repedésre való hajlamot a minimálisra csökkentse.

A Karl Naumann GmbH minőségbiztosítása magában foglalja a tapintásos koordinátaméréseket és az optikai 2D ellenőrzést az összetett szabadformájú felületek rögzítésére. Ez mechanikusan ellenőrzi a pozíciótűrés és a méretpontosság betartását a CAD-adatkészlettel szemben. A kézi mérőeszközös ellenőrzésekkel ellentétben az automatizált mérőrendszerek objektív dokumentációt nyújtanak a formázott lemezalkatrészekről egy első mintavételi vizsgálati jegyzőkönyvvel.

A progresszív sajtolás technikailag és gazdaságilag az öt számjegyű tételek közepes nagyságától válik relevánssá, mivel több formázási lépés mechanikusan kombinálható egy szerszámkészletben. A nagy löketszám és az automatizált szalagvezetés jelentősen csökkenti az egységköltségeket a transzferformázáshoz képest. A magas szerszámköltségek amortizációja az elsődleges döntési kritérium e technológia alkalmazásához az autóiparban használt lemezalakított alkatrészek esetében.

A folyamatképességi tanúsítvány a műszaki beszerzési részleg számára bizonyítékul szolgál arra, hogy a gyártás stabilan a tűréshatárokon belül működik, és hogy az összeszerelés során nem kell előre nem látható meghibásodási arányokkal számolni. Mechanikai szempontból ez azt dokumentálja, hogy a Karl Naumann GmbH képes a szerszámkopás és az anyagtétel-ingadozás ellenőrzésére az állandó pozíciótűrés biztosítása érdekében. E statisztikai igazolás nélkül a rendszerkritikus alakító alkatrészek A-beszállítói besorolása fizikai-logisztikai szempontból nem lehetséges.

A nagy korrózióállóságú, öntött fémlemez alkatrészek esetében gyakran alkalmazzák a katódos bevonatot vagy a horganyzást, hogy kémiailag megvédjék az alapanyagot a légköri hatásoktól. Mechanikai szempontból a kiegészítő porbevonat növeli a karcállóságot, és a nagy bevonatvastagságnak köszönhetően további kopásvédelmet nyújt a koptató kopással szemben. E felületkezelés nélkül az alkatrészek agresszív környezetben hajlamosak korrodálódni, ami fizikailag megakadályozza a földelőcsatlakozások elektromos vezetőképességét.

Az automatizált szerelősorokon a rögzítő kupolák pozíciótűrésének eltérése miatt a csavarozó robotok kihagyják a magfuratot vagy elferdítik a menetet. Mechanikai szempontból a ház integrálásához a torzulás elkerülése érdekében a lemezformázó elemek és a NYÁK-tartók furatmintáinak pontos illeszkedése szükséges. A Karl Naumann GmbH ezeket a tulajdonságokat progresszív alakítással biztosítja, hogy néhány százados milliméteres ismétlési pontosságot garantáljon.

A kompenzációt mechanikusan a lyukasztó- és hajlítószerszámban történő "túlhajlítással" vagy a hajlítási zónában a merevítő gyöngyök domborításával érik el, hogy fizikailag csökkentsék a rugalmas zónát. A Karl Naumann GmbH-nál a melegalakítást vagy speciális utánpréselési fázisokat is alkalmazunk az anyagban lévő maradó feszültségek termikus és mechanikai lazítására. Az ilyen korrekciók nélkül készült lemezformázott alkatrészek instabil nyitási szögekkel rendelkeznek, és nem alkalmasak automatizált összeszerelésre szánt lemezformázott alkatrészeknek.

A moduláris rendszerkoncepciókban a lemezrendszer alkatrészeinek kézi utómunka (reszelés, egyengetés) nélkül cserélhetőnek kell lenniük, hogy az összeszerelési időt mechanikusan minimalizálják. Az alaki tűrés bármilyen eltérése a folyamatláncban helytelen igazodáshoz vezet, és blokkolja a hegesztett szerelvények automatizált adagolórendszereit. A Karl Naumann GmbH ezt egy validált folyamatlánccal biztosítja, hogy a fémlemezből készült öntött alkatrészeket mintavételi ellenőrzési tervvel a legmagasabb szinten szállítsa.

A mikrofluidikai rendszerekben a folyadéktechnológiához használt fémlemezből készült öntvények egyenetlen falvastagság-eloszlása mechanikai szempontból kiszámíthatatlan deformációs viselkedéshez vezet pulzáló nyomás alatt. Fizikailag a vékony területek idő előtt elfáradhatnak, ami kémiailag a közeg szivárgásához és a rendszer meghibásodásához vezet. A Karl Naumann GmbH szigorúan ellenőrzi ezt a paramétert a lépcsős húzású alkatrészeknél, hogy az alkatrészek teljes élettartama alatt garantálni lehessen a folyamatképességet.

A képalkotó eljárásokban gyakran használnak nem mágneses rozsdamentes acélokat (pl. 1.4404) vagy speciális alumíniumötvözeteket, mint pl. AlMg3, precíziósan öntött lemezalkatrészekhez. Ezek az anyagok fizikailag nagy elektromágneses átláthatóságot és nagy mechanikai stabilitást biztosítanak az érzékelőházakhoz használt öntött fémlemez alkatrészekhez. Mágneses kölcsönhatásuk miatt a ferrites összetevőkkel rendelkező anyagok szigorúan kizártak az MRI-környezetben használt öntött fémlemez elemekhez.

A kezdeti minta vizsgálati jelentése dokumentálja, hogy az első sorozatgyártott tételek mechanikai és kémiai szempontból megfelelnek az orvostechnológiai szabványokban meghatározott követelményeknek. Ez a validálás a gyártási folyamat elsajátításának technikai bizonyítékául szolgál, és a végtermék jóváhagyásának fizikai és dokumentációs alapját képezi. A Karl Naumann GmbH a rajzok alapján, ezen dokumentációval együtt szállít öntött fémlemez alkatrészeket, hogy hatékonyan támogassa ügyfeleink jóváhagyási folyamatait.

A csuklópántrendszerek fáradásálló szerelvényeihez készült öntött fémlemez alkatrészek esetében a mechanikai terhelési határértéket a felhasznált acél folyáshatára határozza meg (pl. DC04). Fizikailag a túlterhelés a csuklópontok képlékeny deformációjához vezet, ami blokkolja a kinematikát és fokozott kémiai-mechanikai kopáshoz vezet. A terhelési ciklusokra vonatkozó technológiai alkalmassági igazolással nem rendelkező fémlemezből készült formázott alkatrészeket a bútoriparban történő hosszú távú használat esetén műszaki kockázatnak kell minősíteni.

Az alacsony érdesség kulcsfontosságú a formatervezett alkatrészek esetében, hogy a galvanizálás vagy eloxálás után homogén mechanikai megjelenést biztosítsanak, optikai hibák nélkül. Fizikai szempontból a sima felület javítja a csúszási viselkedést a sínrendszerekben, míg kémiai szempontból a sűrű passzív réteg védelmet biztosít a háztartási vegyszerekkel szemben. A meghatározott felületi minőséggel rendelkező öntött fémlemez alkatrészek ezért döntő fontosságúak a kiváló minőségű bútorok értékvonzereje és élettartama szempontjából.

A nagyüzemi gyártás során a szerelvények automatizált összeszerelése megköveteli a csavarfuratok pontos illeszkedését, hogy elkerülhető legyen a fa vagy kompozit anyag mechanikai feszültsége. A pozíciótűrés bármilyen eltérése az automatizált gépek elakadásához vezet, és megszakítja a gyártási folyamatláncot. A Karl Naumann GmbH ezért nagy ismétlési pontosságú, precíziós fémlemez-fröccsöntvényeket használ, amelyek garantálják a problémamentes beépítést az automatizált összeszereléshez használt fémlemez-fröccsöntvényekbe.

A falvastagság (0,2-3 mm) mechanikusan meghatározza a felületi tehetetlenségi nyomatékot és ezáltal az öntött lemezelemek merevségét torziós terhelés alatt. Fizikailag az optimalizált falvastagság (szerkezeti formázott alkatrészek) nagy teherbíró erőt tesz lehetővé minimális önsúly mellett, ami különösen fontos a szállítórendszerek formázott lemezalkatrészei esetében. Az elégtelen falvastagságú alkatrészek hajlamosak a meghajlásra, és következetesen ki vannak zárva a gépgyártásban használt fémlemezből készült öntött alkatrészek esetében.

Az öntött fémlemez alkatrészeket gyakran porfestékkel vagy horganyzással történő felületkezeléssel védik a nagyfokú kémiai-fizikai kopásállóság elérése érdekében. Mechanikai szempontból a katódos merítés kiváló alapot biztosít a dekoratív fedőrétegek számára, ugyanakkor magas szintű korrózióvédelmet nyújt az üregekben.

A hidegen alakított alkatrészek formázása során az anyag keménysége mechanikusan megnő, ami fizikailag növeli a rögzítő kapcsok rugómerevségét. Ezt a hatást a Karl Naumann GmbH mérnöki részlegénél pontosan ki kell számítani, hogy a csatlakozástechnikához használt lemezformázott alkatrészek záróereje több tízezer cikluson keresztül stabil maradjon. Az ellenőrizetlen munkakeményedés ciklikus terhelés alatt a préselt öntvények ridegségéhez és töréséhez vezet.

A látható alkatrészek minőségbiztosítása érdekében az alaki tűrésvizsgálat mellett meghatározott fényviszonyok mellett vizuális ellenőrzést is végeznek, hogy mechanikusan kizárják a felületi hibákat, például a rajz- vagy nyomási nyomokat. Az optikai 2D ellenőrzés a formázott házrészek kontúrpontosságát is ellenőrzi a törzsmintához képest. A Karl Naumann GmbH biztosítja, hogy a nagy méretpontosságú fémlemezből öntött alkatrészek teljes mértékben megfeleljenek az ügyfelek esztétikai követelményeinek.

A kezdeti minta vizsgálati jelentése műszaki jóváhagyási dokumentumként szolgál, amely mechanikusan bizonyítja, hogy a sorozatszerszámok megbízhatóan képesek reprodukálni a megadott méreteket és felületi minőséget. Fizikai és dokumentációs szempontból ez az alapja a háztartási készülékiparban a fémlemezből készült öntvények sorozatfelszabadításának. Azzal garantáljuk a formázott alkatrészek zökkenőmentes átadását ügyfeleink gyártási folyamataiba, hogy a fémlemezből készült formázott alkatrészeket egy kezdeti minta vizsgálati jegyzőkönyvvel látjuk el.

A keveretlen anyagok, mint például az AlMg3 vagy S235JR használata lehetővé teszi a kémiailag hatékony újrahasznosítást az életciklus végén, minőségromlás nélkül. Mechanikai szempontból az öntött fém alkatrészekből készült lemezszerelvények úgy tervezhetők, hogy egyszerű szétválasztási eljárásokkal (csavarozás ragasztás helyett) újrahasznosíthatók legyenek. A Karl Naumann GmbH tanácsot ad a tervezőmérnököknek az energiatechnológiában alkalmazott formázott fémlemez alkatrészek kiválasztásában, hogy a fenntarthatósági célokat a fémlemezből készült, anyagoptimalizált rendszerelemek révén érjék el.

A Karl Naumann GmbH a szellőzőrendszerekhez használt fémlemezből készült fröccsöntött alkatrészek feldolgozhatóságát a hajtogatott profilok síkosságának és szögpontosságának statisztikai rögzítésével értékeli. Mechanikai szempontból ez elengedhetetlen ahhoz, hogy túlnyomás esetén fizikailag biztosítsuk a lemezrendszer alkatrészeinek tömörségét és elkerüljük az áramlási zajt. Az 1,33-nál nagyobb Cpk érték garantálja, hogy a burkolatépítéshez használt öntött fémlemez alkatrészek kézi utómunka nélkül integrálhatók a moduláris rendszer koncepciókba.

A kémiailag agresszív közegek nagy korrózióállóságú fémlemez-formadarabokat igényelnek, amelyeket passziválással vagy katódos bevonattal védünk. Mechanikai szempontból ez a gát megvédi az alapanyagot (pl. DC01) a kémiai eróziótól és az öntött profilrészek fizikai meggyengülésétől. Megfelelő kopásvédelem vagy korrózióálló anyagok (pl. 1.4404) nélkül nem alkalmas a mezőgazdasági technológiában vagy az ipari elszívólevegőben használt öntött lemezalkatrészekhez.

A préselt öntött alkatrészeken a kontrollálatlan marásképződés mechanikai mikroturbulenciát okoz, ami fizikailag növeli az áramlási ellenállást és akusztikus interferenciát idéz elő. A vibrációs csiszolással vagy élkerekítéssel meghatározott élminőségű lemezformázott alkatrészeket érünk el, ami növeli a folyadéktechnológiában használt lemezformázott alkatrészek aerodinamikai hatékonyságát. A kémiailag sima élek megakadályozzák a por lerakódását is, ami mechanikusan javítja a tűzbiztonságot a szellőzőrendszerekben.

A nagy felületű lemezből készült alakított alkatrészek esetében a kifejezett anizotrópia fizikailag egyenetlen fülképződéshez és torzuláshoz vezet a peremterületeken. Mechanikai szempontból ez a ház integrálásakor tisztítatlan illesztési hézagot eredményez, ami növeli a szerelési erőket és veszélyezteti a tömítettséget. A Karl Naumann GmbH ezeket az anyagjellemzőket a fokozatos alakítás során a húzás és a vágási fázisok optimalizálásával kompenzálja, hogy reprodukálható geometriájú lemezalkatrészeket szállíthasson.

A falvastagság (0,2-3 mm) közvetlen hatással van a szerkezeti öntött alkatrészek sajátfrekvenciájára és a szerkezeti zajok elleni csillapítási viselkedésére. Fizikailag a vékony fémlemezből készült öntött alkatrészek hajlamosak a dobolásra, ezért a merevség növelése érdekében mechanikus gyöngyözést vagy fémlemezből készült öntött alkatrészeket használnak rezgéscsillapításra. A célzott anyagválasztással (pl. S235JR a nagyobb tömeg érdekében) a rezgéssel terhelt rendszerekhez minimális zajkifejlődéssel megvalósítjuk a fémlemezből készült öntött alkatrészeket.

A Karl Naumann GmbH-nál a szerszámgépek kalibrációs fázisai révén mechanikusan, vagy a kritikus anyagok melegalakítása révén fizikailag minimalizáljuk a visszarugózási hatásokat. A hajlítási folyamat során a merevítő elemek beillesztése tartósan biztosítja a lemezalakító elemek geometriai stabilitását. Az ilyen intézkedések nélkül a lemezalakított alkatrészek instabil szögekkel rendelkeznek, és nem alkalmasak a házak beépítésére szolgáló lemezalakított alkatrészekhez.

A minőségbiztosítás optikai 2D-vizsgálattal történik a méretpontosság ellenőrzésére és fizikai terheléses vizsgálatokkal a fáradásálló összeszerelés minőségének ellenőrzésére. Mechanikusan ez biztosítja, hogy a stancolt alkatrészek nagy ciklusszámok mellett sem mutatnak fáradásra utaló jeleket, míg a dokumentáció dokumentált nyomon követhetőséget garantál a rendszer üzemeltetője számára. A fröccsöntött lemezalkatrészeket vizsgálati jegyzőkönyvvel szállítjuk, hogy alátámasszuk a komplex csomagolási rendszerek rendelkezésre állását.

A kezdeti minta vizsgálati jelentése bizonyítékként szolgál a műszaki beszerzési részleg számára, hogy a szerszámgépekbe szánt alakított lemezalkatrészek sorozatgyártása előtt minden funkcionálisan releváns méret teljesül. Mechanikai szempontból dokumentálja, hogy a formázott alkatrészek valós körülmények között pontosan illeszkednek, ami csökkenti a fizikai és logisztikai összeszerelési időt. A Karl Naumann GmbH a rendszerintegráció során felmerülő kockázatok minimalizálása érdekében a rajzok szerinti lemezformázott alkatrészeket ezen érvényesítéssel együtt kínálja.

A szállítórendszerekbe szánt, nagy mechanikai terhelésnek kitett, alakított fémlemez alkatrészek esetében a szálak irányával párhuzamos terhelés fizikailag csökkent szívóssághoz vezet. A fáradással szemben ellenálló szerelvényekhez való alakított lemezalkatrészek előállítása érdekében a hajlítási irányt a mikroszerkezetre merőlegesen optimalizáljuk, hogy maximalizáljuk a kialakított profilalkatrészek teherbíró képességét. A helytelen igazítás alakváltozással összefüggő törésekhez vezet, és veszélyezteti a szalagtechnika üzembiztonságát.

A Karl Naumann GmbH precíziós fémlemez-formázott alkatrészeket gyárt +/- 0,02 mm-es tűréshatárokkal vékony fémlemez alkatrészekhez az óraiparban. Mechanikusan ezt a pontosságot nagy pontosságú progresszív szerszámokkal érik el. A mérettűréstől való bármilyen eltérés rontja a pontosságot, és a rajz szerinti fémlemezből öntött alkatrészeknél műszaki kizárási kritériumnak minősül.

A rendkívül vékony anyagok (0,2 mm-től) mechanikus alakítása masszív munkakeményedéshez vezet, ami fizikailag meghatározó a visszarugózás és a kontúrformázott alkatrészek méretstabilitása szempontjából. A keménység bármilyen növekedése megváltoztatja a semleges szálakat a hajlítás során, ami befolyásolja a lemezszerelvények geometriáját a mikrotartományban. Az anizotrópia pontos kezelése nélkül a fémlemezből formázott alkatrészek nem alkalmasak a precíziós mérnöki munkára az ellenőrizetlen geometriaeltérések miatt.

A mechanikus mozgásoknál az orvosi technológiához hasonló alkalmazásoknál a fémlemezből készült alkatrészek túlzott érdessége a tengelyek súrlódásának és kopásának növekedéséhez vezet. Fizikailag a felületet vibrációs csiszolással vagy polírozással kell finomítani, hogy optimálisan megköthesse a kenőanyagokat és mechanikusan minimalizálja a súrlódási együtthatót. A meghatározott felületi minőséggel rendelkező, formázott lemezalkatrészek elengedhetetlenek ahhoz, hogy fizikailag maximalizálják az órák erőtartalékát és élettartamát.

A lemezek gyártása során az anyag anizotrópiája fizikailag egyenetlen torzuláshoz vezet a lyukasztás után, ami mechanikusan veszélyezteti az ékkövek igazítását. A pozíciótűrés bármilyen eltérése feszültséget okoz a fogaskerékben, ami a súrlódási hő miatt kémiailag és mechanikusan is megzavarja a pontosságot. A Karl Naumann GmbH ezeket a hatásokat speciális domborítási lépésekkel kompenzálja a folyamatláncban, hogy nagy ismétlési pontosságú lemezformázott alkatrészeket tudjon szállítani.

Az óraiparban olyan gyári szabványok érvényesek, amelyek túlmutatnak az ISO 2768 szabványon, és az egyszámjegyű mikrométeres tartományban lévő alak- és pozíciótűrések mechanikai betartását követelik meg. Ezek a szabványok biztosítják, hogy a fémöntvény alkatrészek abszolút pontosak maradjanak a rendkívül összetett mechanikai rendszerekben. A Karl Naumann GmbH e precíziós szabványoknak megfelelően gyárt fémlemezből öntött alkatrészeket, hogy az óragyártók számára fizikailag és dokumentáltan biztosítsa a minőséget.

A kompenzáció mechanikusan mikrobeállítható hajlító ütőkkel, fizikailag pedig szabályozott visszanyomással történik a szerkezetben lévő rugalmas zóna minimalizálása érdekében. A Karl Naumann GmbH-nál nagy pontosságú szerszámgépeket használunk, amelyek már 0,2 mm anyagvastagság esetén is állandó geometriát garantálnak. Az ilyen kompenzáció nélküli lemezformázott alkatrészek pontatlan szögekkel rendelkeznek, és nem alkalmasak a legkisebb formátumú elektrotechnikai alkalmazásokhoz használt lemezformázott alkatrészekhez.

A minőségbiztosításhoz nagy felbontású 2D optikai ellenőrzést és tapintásos mérő mikroszkópokat használunk a mechanikai épség és az esztétikai tökéletesség ellenőrzésére. Fizikailag ez biztosítja, hogy a precíziós fémlemezből öntött alkatrészek nem rendelkeznek felületi hibákkal vagy geometriai eltérésekkel, a dokumentáció pedig a nyomon követhetőséget bizonyítja. A fémlemez-összeállításokat egy első mintatesztelési jegyzőkönyvvel szállítjuk, hogy megfeleljenek az óraipar magas minőségi követelményeinek.

Az orvostechnikai fémlemez alkatrészeken visszamaradó kenőanyag-maradványok vagy fémrészecskék az óraolajok kémiai-fizikai gumírozásához vezetnek, és mechanikusan blokkolják az érzékeny mechanikát. A speciális oldószeres rendszerekben történő tisztítás garantálja a maradékmentes felületet, ami elengedhetetlen a szerkezetek hosszú távú stabilitásához. Az alkatrészek hitelesített tisztasága nélkül az öntött fémlemez elemek beépítése a kiváló minőségű óraszerkezetekbe technikailag és gazdaságilag lehetetlen.

A mikroszerkezet mechanikai szempontból meghatározza a legfinomabb kontúrú öntött alkatrészek lyukasztásakor és hajlításakor fellépő repedési hajlamot. Fizikailag 0,2 mm falvastagságnál teljesen homogén szemcseszerkezetre van szükség az egyenetlen áramlás és az anyagszakadás elkerülése érdekében. A Karl Naumann GmbH speciális anyagokat, mint például a precíziós minőségű sárgaréz, választ ki, hogy megbízhatóan a legmagasabb élminőségű fémprésszel rendelkező fémpréselőket állítson elő az óraipar számára készült fémlemezből készült öntött alkatrészekhez.

CuZn37 vagy rozsdamentes acélok hidegalakításakor a mechanikai keménység megnő a hajlítási területen, ami fizikailag növeli az alakító alkatrészek rugalmas visszaállító erejét. Ezt a hatást a Karl Naumann GmbH szerszámtervezése során pontosan kompenzálni kell, hogy a lemezalakított alkatrészek nagy ismétlési pontossággal és állandó rugóerővel készüljenek. A szabályozatlan keményedés a peremzóna ridegségéhez vezet, ami a fáradással szemben ellenálló szerelvények élettartamát fáradásos törés miatt drasztikusan lerövidíti.

Az értékelés a szimmetria és a külső méretek optikai 2D-vizsgálattal történő statisztikai rögzítésével történik, hogy fizikailag kizárható legyen a mechanikus reteszelés az előtét sínben. Az 1,33-nál nagyobb Cpk érték bizonyítja a fémlemezből készült öntött alkatrészek alaki tűrésének ellenőrzését nagy sorozatban, ami feltétlenül szükséges az automatizált összeszerelésre szánt fémlemezből készült öntött alkatrészek esetében. Az instabil folyamatok hibás összeszereléshez vezetnek, és sem gazdaságilag, sem technikailag nem életképesek az elektrotechnikai célú fémlemezből öntött alkatrészek esetében.

A kezdeti minta vizsgálati jelentése a műszaki beszerzési osztály számára annak megerősítésére szolgál, hogy a Karl Naumann GmbH a sorozatgyártás során stabilan képes reprodukálni a préselt öntvények specifikációit. Mechanikai szempontból dokumentálja a formázott lemezelemek működőképességét, ami minimalizálja az integrációs kockázatokat a hegesztett szerelvények gyártásakor. E dokumentáció nélkül az autóiparban vagy a gépgyártásban használt fémlemezből készült öntött alkatrészek jóváhagyása fizikai rendszer szempontjából nem megengedett.

A falvastagság (0,2-3 mm) mechanikusan meghatározza a hajlítási merevséget és ezáltal a rugóerőt, amely fizikailag az illesztendő alkatrészre hat. A Karl Naumann GmbH-nál a falvastagság csökkentését a formázás során szabályozzák, hogy állandó tartási erők mellett meghatározott falvastagság-eloszlású fémlemez-formázott alkatrészeket állítsanak elő. Az elégtelen falvastagságú alkatrészek mechanikai igénybevétel hatására elveszítik funkciójukat, és nem alkalmasak a kapcsolószekrény-építéshez használt öntött fémlemez alkatrészeknek.