DIN EN 10025(예: S355MC)와 같은 소재의 실현 가능한 최소 굽힘 반경은 부품 외부 구조의 연성에 의해 기계적으로 제한되며, 일반적으로 고강도 등급의 경우 1mm 시트 두께의 반경을 목표로 합니다. 물리적으로 이 한계 이하로 떨어지면 외부 굽힘 영역의 인장 강도가 초과되어 구조적 무결성이 파괴됩니다. 반경이 너무 작으면 균열로 인해 기술적 배제 기준이 발생하여 차량 제작 시 하중을 견디는 스탬핑 벤딩 부품의 안전이 위태로워집니다.

판재 두께가 증가함에 따라 중성 섬유 주변의 소성 변형된 가장자리 영역에 비해 탄성 코어 영역의 비율이 증가하여 툴에서 언로딩 후 기계적으로 더 강한 스프링백을 유발합니다. 칼 나우만 GmbH는 펀칭 및 절곡 툴의 목표 오버벤딩을 통해 이러한 물리적 효과를 보정하여 필요한 재현 가능한 절곡 각도 정확도를 유지합니다. 얇은 판금과 달리 두꺼운 스탬핑 벤딩 판금 부품에 대한 계산이 잘못되면 하우징 통합에서 치수 편차가 크게 발생합니다.

여러 굽힘이 있는 스탬핑 벤딩 부품에 굽힘 작업이 기계적으로 서로 간섭하는 형상이 있거나 스트로크당 성형 정도가 재료의 항복점을 초과하는 경우 다중 굽힘 단계가 필수적입니다. 프로그레시브 다이에서는 중성 섬유를 점진적으로 늘리기 위해 성형 경로가 물리적으로 여러 스테이션으로 나뉩니다. 이러한 분할이 없으면 제어되지 않은 재료 넥킹이 발생할 위험이 있으며, 이는 양산 시 스탬핑된 구부러진 부품의 가용성을 크게 제한합니다.

굽힘 모서리가 소재의 롤링 방향과 평행하거나 펀칭 버가 장력이 가해지는 굽힘의 바깥쪽에 위치하면 기계적으로 균열이 시작되는 것이 유리합니다. 물리적으로 버는 노치 역할을 하여 주기적인 하중을 받는 가장자리 영역을 약화시키고 피로 골절로 이어집니다. 설계 시 도미노는 내피로성 어셈블리에 스탬핑된 굽힘 부품을 보장하고 노치 효과로 인한 고장 위험을 최소화하기 위해 롤링 방향에 횡단하는 정의된 굽힘 라인에 주의를 기울입니다.

절곡 후 잔류 응력이 방출되어 기계적으로 스탬핑된 성형 부품이 구부러지면서 뒤틀림이 발생하는 것은 치명적인 오류입니다. 물리적으로 이는 불균일한 열 입력 또는 비대칭적인 홀 패턴 배열로 인해 응력 분포가 방해받기 때문에 발생합니다. 이러한 부품은 ISO 2768의 허용 오차를 초과하고 조립 막힘을 유발하므로 자동화된 하우징 통합에 적합하지 않습니다.

펀칭 중 전단 공정은 고도로 가공 경화된 가장자리 영역을 생성하여 후속 성형 중에 기계적으로 부서지기 쉽고 더 이상의 확장을 허용하지 않습니다. 물리적으로 이 영역의 연성이 급격히 감소하여 스탬핑된 구부러진 판금 부품에 균열이 발생할 수 있습니다. 도미노는 진동 연삭과 같은 공정을 사용하여 이러한 응력 피크를 줄이고 높은 인성을 가진 정밀하게 스탬핑된 구부러진 부품을 제공합니다.

공정 능력은 SPC를 사용하여 굽힘 각도를 통계적으로 분석하여 평가하며, 대규모 생산의 기술 표준으로 1.33 이상의 Cpk 값을 요구합니다. 재현 가능한 굽힘 각도 정확도의 편차를 감지하기 위해 재료 경도와 펀치력의 일관성을 기계적으로 모니터링합니다. 불안정한 공정은 펀칭 및 절곡 공구의 기계적 마모를 의미하며, 이는 펀칭된 절곡 부품의 품질을 떨어뜨릴 수 있습니다.

품질 보증을 위해 이미지 처리 3D 광학 측정을 사용하여 접촉 없이 엄격한 공차로 스탬핑된 구부러진 부품의 형상과 다리 길이를 확인합니다. 촉각 측정과 달리 이 방법을 사용하면 테스트 표본의 기계적 변형 없이 복잡한 윤곽을 완벽하게 기록할 수 있습니다. 칼 나우만 GmbH는 도면에 따라 스탬핑된 벤딩 부품의 적합성을 검증하기 위해 결과를 3D 측정 보고서로 문서화합니다.

초기 샘플 검사는 금형 개념과 검증된 공정 체인이 양산 조건에서 요구되는 높은 치수 정확도를 재현할 수 있다는 객관적인 증거를 제공합니다. 이 보고서는 물리적으로 제어된 스프링백이 올바르게 계산되었음을 확인합니다. 초기 샘플 테스트 보고서와 함께 구부러진 부품의 스탬프가 확실하게 찍혀 있지 않으면 구매 부서는 부품 조립 시 많은 비용이 드는 재작업의 위험이 있으며, 이는 적시 생산을 위태롭게 합니다.

이 디자인은 굽힘 영역을 최적화하고 날카로운 노치를 피하여 주기적인 하중에 대한 높은 기계적 저항을 물리적으로 보장하는 데 기반을 두고 있습니다. 미세 균열이 생기지 않도록 목표 모서리 라운딩을 통해 모서리 영역을 제어합니다. 이를 통해 전체 차량 수명 주기 동안 어셈블리용 스탬핑 벤딩 부품의 신뢰성을 보장합니다.

정밀하게 스탬핑된 구부러진 부품에는 높은 기계적 전도성과 뛰어난 스프링 탄성을 겸비한 DIN EN 10088에 따른 구리 합금 또는 스테인리스 스틸을 주로 사용합니다. 물리적으로 세밀한 구조 덕분에 구부릴 때 스탬핑된 판금 부품의 강도 손실 없이 작은 굽힘 반경을 허용합니다. 거친 카바이드 구조의 소재는 여러 번 구부릴 때 부서지기 쉽고 스위치 캐비닛 구조의 안전을 위협할 수 있으므로 적합하지 않습니다.

스트립 가공에서 발생해서는 안 되는 오류는 고르지 않은 스트립 장력으로 인해 기계적으로 굽힘 영역에 비대칭적인 재료 분포가 발생하는 것입니다. 물리적으로는 다리의 정렬이 잘못되어 조립 모듈용 스탬핑된 구부러진 부품이 자동화된 공급 시스템에 더 이상 맞지 않게 됩니다. 도미노는 정밀한 스트립 가이드 시스템을 사용하여 어셈블리용 스탬핑 벤딩 부품에서 이러한 왜곡을 제거합니다.

중성 섬유가 압착 압력이 충분하지 않아 소성적으로 흐르지 않고 단순히 탄성적으로 변형되는 경우 안정적인 굽힘 영역이 위험에 처하게 됩니다. 기계적으로는 펀칭된 구부러진 부품이 인클로저의 열 하중으로 인해 모양이 변하게 됩니다. 물리적으로는 클램핑력이 손실되어 인클로저 제작 시 스탬핑된 구부러진 부품에 심각한 화재 위험을 초래합니다.

압연 방향을 따라 굽힘이 발생하면 입자 경계에서 기계적으로 더 높은 인장 응력이 발생하여 물리적으로 균열이 발생하는 경향이 증가합니다. 전기 공학에서 이러한 미세 균열은 단면을 좁혀 전기 저항을 증가시키고 열 핫스팟을 유발합니다. 당사는 항상 최적의 섬유 방향을 고려하여 여러 번 구부러진 펀칭 벤딩 부품을 설계하여 안전을 보장합니다.

검증을 위해 광학 3D 테스트와 게이지 측정을 사용하여 하우징 통합을 위해 스탬핑된 구부러진 부품이 스트레스 없이 조립될 수 있는지 기계적으로 확인합니다. 이 프로세스는 물리적으로 설치 중 IP 등급 누출로 이어질 수 있는 가장 작은 각도 편차를 감지합니다. 각 배치에는 장치 제작을 위한 스탬핑 벤딩 부품의 품질을 뒷받침하는 테스트 보고서가 문서화되어 있습니다.

문서화된 추적성을 통해 재료 결함으로 인한 단락이 발생할 경우 배치와 기계적 특성(예: 항복 강도)을 소급하여 식별할 수 있습니다. 당사는 사용된 스탬핑 벤딩 부품의 추적을 위해 모든 칼 나우만 GmbH 프로젝트에 고유 ID를 연결합니다. 문서가 부족하면 기술적 위험으로 간주되어 안전이 중요한 철도 기술 프로젝트에서 배제될 수 있습니다.

소재의 잔류 응력을 기계적으로 대칭화하는 보정 단계가 통합된 펀칭 및 절곡 도구를 사용하여 뒤틀림을 제한합니다. 물리적으로는 굽힘 영역에 추가 압력을 가하여 탄성 스프링백을 최소화합니다. 이는 부품 조립 시 호환성을 보장하기 위해 복잡한 형상의 스탬핑 벤딩 부품에 필수적입니다.

구매자는 소량으로 스탬핑된 구부러진 부품의 경우에도 값비싼 공구 조정 없이 높은 반복 정확도를 보장하는 검증된 공정 체인이 마련되어 있는지 확인해야 합니다. 기계적으로 ISO 2768에 따른 공차 확인은 매우 중요합니다. 도미노는 조립 생산 비용을 최적화하기 위해 도면에 따라 스탬핑 벤딩 부품에 대한 유연한 셋업 개념을 제공합니다.

여러 굽힘 단계는 부품에 기계적으로 맞물리는 접힘이 필요하거나 여러 굽힘이 있는 복잡한 스탬핑 구부러진 부품의 경우 한 번의 스트로크에서 재료 걸림이 발생할 수 있는 경우 필수적입니다. 스트립 가공에서는 재료가 물리적으로 "흐르도록" 허용되며, 중간 단계를 통해 굽힘 영역의 장력을 완화합니다. 이러한 단계적 성형이 없다면 이렇게 복잡한 기능적 형상을 가진 스탬핑 벤딩 부품을 생산할 수 없습니다.

절곡 영역에 남아있는 펀칭 오일 잔여물은 스테인리스 스틸과 화학적으로 반응하여 오토클레이브 중에 피팅을 유발할 수 있습니다. 또한 입자가 툴에 끼면 기계적으로 재현 가능한 벤딩 각도 정확도를 저하시킵니다. 도미노는 검증된 세척 주기를 통해 부품 청결도를 극대화하여 스탬핑된 벤딩 부품의 생체 적합성을 보장합니다.

초기 샘플 테스트 보고서와 함께 스탬프가 찍힌 벤딩 부품은 부품이 기계적, 화학적으로 모든 MDR 요구 사항을 충족한다는 구속력 있는 증거 역할을 합니다. 이는 굽힘 방향과 재료 강도가 올바르게 설계되었음을 물리적으로 증명합니다. 이 보고서 없이 도면에 따라 스탬핑 벤딩 부품을 구매하는 것은 높은 책임 위험으로 인해 정당화될 수 없습니다.

DIN EN 10130에 따라 냉간 성형 판재를 사용할 경우, 당사는 가구 피팅의 컴팩트한 디자인을 실현하기 위해 기계적으로 타이트한 반경을 달성하여 재료의 항복 강도가 물리적으로 하한을 표시합니다. 굽힘 반경이 너무 작으면 중성 섬유가 약해져 스탬핑된 구부러진 부품의 하중 지지력이 감소합니다. 도미노는 조립용 스탬핑 벤딩 부품의 기계적 안정성이 10만 사이클 후에도 유지되도록 반경을 최적화합니다.

판재 두께가 두꺼울수록 표면 관성 모멘트가 기계적으로 증가하여 스탬핑된 판금 굽힘 부품의 굽힘 강성이 물리적으로 크게 증가합니다. 얇은 부품과 달리 두꺼운 프로파일은 하중 하에서 탄성 처짐이 덜 발생합니다. 그러나 조립 부품의 스탬핑 벤딩 부품의 두께가 충분하지 않으면 피팅의 소성 고장으로 이어지며, 이는 기술적 배제 기준이 됩니다.

뒷면이 구부러진 U-프로파일과 같은 형상을 허용할 수 없을 정도로 재료를 늘리지 않고 한 번의 스트로크로 기계적으로 형성할 수 없는 경우 여러 굽힘 단계가 필요합니다. 스트립 가공에서는 응력이 물리적으로 분산되어 여러 굽힘이 있는 스탬핑된 벤딩 부품의 치수 정확도를 보장합니다. 이 단계적 공정이 없으면 굽힘 영역에 웨이브가 형성되어 서랍 러너의 원활한 작동을 방해할 수 있습니다.

펀칭 및 절곡 공구의 펀칭력을 지속적으로 모니터링하여 강재의 배치 변동에 기계적으로 반응함으로써 안전성을 확보할 수 있습니다. 물리적으로 강도가 달라지면 스프링백이 달라져 각도가 왜곡됩니다. 도미노는 자동 보정 시스템을 통해 재현 가능한 벤딩 각도 정확도를 보장하여 높은 치수 정확도로 스탬핑된 벤딩 부품을 제공합니다.

제어되지 않은 버는 기계적으로 코팅(예: 파우더 코팅)을 손상시키고 날카로운 모서리로 인해 최종 사용자에게 물리적으로 부상의 위험을 초래할 수 있으므로 절대 허용되어서는 안 됩니다. 칼 나우만에서는 모든 펀칭 벤딩 판금 부품에 디버링 공정을 거칩니다. 날카로운 모서리의 스탬핑 벤딩 부품은 최종 제품의 가치를 떨어뜨리고 대규모 생산에서 불만을 야기합니다.

평가는 SPC를 사용하여 다리 길이를 통계적으로 모니터링하여 수행되며, 조립 로봇과의 기계적인 호환성을 보장하기 위해 1.33 이상의 Cpk 값이 필요합니다. 물리적으로 자동 공급을 위해 스탬핑된 구부러진 부품의 형상이 불안정하면 생산에 걸림돌이 될 수 있습니다. 스탬핑 벤딩 부품을 경제적으로 연속 생산하기 위해서는 유능한 공정이 전제 조건입니다.

검증을 위해 3D 광학 측정을 사용하여 정의된 벤딩 라인의 위치를 CAD 데이터와 기계적으로 확인합니다. 이를 통해 하중 축이 설계된 대로 정확하게 작동하는지 물리적으로 확인합니다. 모든 납품 배치에서 도면에 따라 스탬핑된 벤딩 부품의 적합성을 검증하기 위해 기술 구매를 위해 결과를 문서화합니다.

초기 샘플 테스트 보고서가 찍힌 구부러진 부품은 공구가 실제 조건에서 ISO 2768의 필수 허용 오차를 준수한다는 기술적 증거로 사용됩니다. 이 보고서는 제어된 스프링백이 전체 대형 시리즈에 걸쳐 안정적으로 유지된다는 것을 물리적으로 검증합니다. 이 보고서가 없으면 구매 부서에서는 어셈블리에 호환되지 않는 스탬핑 벤딩 부품으로 인해 높은 클레임 비용이 발생할 위험이 있습니다.

진동 연삭을 통한 목표 모서리 라운딩은 기계적 응력 피크를 감소시켜 동적 하중에서 균열이 발생하는 경향을 물리적으로 줄여줍니다. 이는 조기 피로 파괴를 방지하기 위해 내피로성 어셈블리의 스탬핑 벤딩 부품에 필수적입니다. 따라서 칼 나우만 GmbH는 정교한 가구 메커니즘에서 스탬핑 벤딩 부품의 장기적인 기능을 보장합니다.

판재 두께가 두꺼울수록 다리의 단면 탄성률이 기계적으로 증가하여 스탬핑된 판금 벤딩 부품의 고유 진동수가 물리적으로 증가하고 공기 흐름의 진동이 감소합니다. 두께가 충분하지 않으면 어셈블리의 스탬핑된 벤딩 부품이 흔들리는 경향이 있으며, 이는 기술적 제외 기준입니다. 당사는 HVAC 시스템의 내구성 있는 어셈블리에 최적화되도록 부품의 치수를 측정합니다.

3D 광학 측정은 굽힘 스트로크 직후에 수행되어 다리가 정확한 90도 각도에 있고 물리적으로 단단히 밀봉되어 설치될 수 있는지 기계적으로 확인합니다. 재현 가능한 굽힘 각도 정확도의 편차는 공기 덕트의 누출로 이어져 환기 및 공조 기술의 에너지 효율을 떨어뜨립니다. 당사는 공정 중 측정을 통해 가장 엄격한 허용 오차 준수를 보장합니다.

제어되지 않은 버는 기계적으로 아연 코팅을 손상시키고 습한 환경(응축수)에서 물리적으로 부식의 원인으로 작용하므로 절대 사용하면 안 됩니다. 브러싱 또는 진동 연삭을 사용하여 스탬핑된 구부러진 부품의 가장자리를 디버링합니다. 모서리 라운딩을 통한 부식 방지 기능이 없으면 실외 설치 시 구부러진 스탬핑 판금 부품의 수명을 보장할 수 없습니다.

평가는 SPC를 사용하여 각도 안정성을 분석하는 방식으로 진행되며, 대규모 생산을 위해서는 1.33 이상의 Cpk 값이 필요합니다. 이는 기계적으로 유지보수 작업 중 부품 조립을 위해 스탬핑된 구부러진 부품의 호환성을 보장합니다. 공정이 불안정하면 조립 시간이 길어지고 스탬핑 벤딩 부품을 연속으로 경제적으로 생산하기에는 적합하지 않습니다.

초기 샘플 테스트 보고서와 함께 스탬프가 찍힌 구부러진 부품은 부품이 흐름 기밀성에 대한 모든 기계적 요구 사항을 충족한다는 증거를 제공합니다. 물리적으로 제어된 스프링백이 금형 설계에 올바르게 통합되었음을 검증합니다. 이 보고서 없이 도면에 따라 스탬핑 벤딩 부품을 구매하면 대형 시스템의 최종 승인 과정에서 헤아릴 수 없는 위험을 초래할 수 있습니다.

진동 마감을 사용한 목표 모서리 라운딩은 공기 흐름의 기계적 간섭 요소를 최소화하여 물리적으로 흐름 저항을 줄이고 소음 수준을 낮춥니다. 이는 고효율 팬의 기능적 형상을 가진 스탬핑 구부러진 부품에 필수적입니다. 따라서 칼 나우만 GmbH는 환기 및 공조 기술에서 엄격한 음향 제한을 준수합니다.

DIN EN 10025에 따라 구조용 강재를 가공할 때 당사는 굽힘 영역의 하중 지지력을 물리적으로 최대화하고 노치 효과를 방지하기 위해 판재 두께의 2배 반경을 기계적으로 구현합니다. 굽힘 반경이 너무 작으면 외부에 미세 균열이 생겨 인장 응력 하에서 스탬핑된 구부러진 부품의 내하중 용량이 감소합니다. 정확한 반경 선택은 기계 공학용 스탬핑 벤딩 부품의 안전성을 위해 매우 중요합니다.

시트 두께가 두꺼울수록 탭을 구부리는 데 필요한 소성 변형 에너지가 기계적으로 증가하여 스탬핑된 판금 벤딩 부품의 유지력이 물리적으로 증가합니다. 얇은 부품과 달리 두꺼운 스탬핑 판금 벤딩 부품은 영구적인 변형 없이 훨씬 더 높은 하중을 흡수할 수 있습니다. 벽 두께가 충분하지 않으면 연결이 실패할 수 있으며, 이는 연결 기술에서 매우 중요한 위험입니다.

브라켓을 추가 보강 탭을 사용하여 기계적으로 U자형으로 성형해야 하는 경우 여러 굽힘 단계가 필요하며, 이는 펀칭 및 절곡 툴에서 연속적인 작업을 통해서만 물리적으로 가능합니다. 이러한 단계적 공정이 없으면 벤딩 영역에서 허용할 수 없는 재료 얇아짐이 발생하여 여러 번 구부러진 스탬핑된 벤딩 부품의 안정성이 위태로워질 수 있습니다. 이러한 방식으로 복잡한 스탬핑 벤딩 부품의 공정 안정성을 보장합니다.

제어되지 않은 버는 기계적으로 홀더의 평평한 접촉을 방지하고 하중을 받는 가장자리 영역을 물리적으로 약화시키기 때문에 절대 허용되지 않습니다. 칼 나우만에서는 굴곡이 있는 모든 스탬핑 성형 부품에 디버링 공정을 적용합니다. 모서리가 날카로운 부품은 부품 조립을 방해하고 철도 기술에서 안전이 중요한 애플리케이션에는 적합하지 않습니다.

리벳팅 및 클린칭 과정에서 굽힘 영역의 재료는 미세 구조가 물리적으로 압축될 정도로 기계적으로 냉간 성형되어 국부적으로 경도가 증가합니다. 이러한 변형에 균열이 발생하지 않으면 스탬핑된 구부러진 부품의 하중 지지력이 파괴됩니다. 도미노는 3D 광학 측정을 통해 어셈블리용 스탬핑 벤딩 부품의 이러한 연결 부위의 품질을 보장하고 피로 강도를 보장합니다.

평가는 SPC를 사용하여 절곡 후 구멍의 위치 허용 오차를 통계적으로 모니터링하여 수행되며, 이때 1.33 이상의 Cpk 값이 필요합니다. 이는 기계적으로 자동화 기술을 위해 펀칭된 절곡 부품을 통해 나사가 왜곡 없이 안내될 수 있도록 보장합니다. 불안정한 공정은 조립 실패로 이어지며 대규모 생산에는 적합하지 않습니다.

검증을 위해 인열 테스트와 광학 3D 테스트를 사용하여 치수 정확도를 기계적으로 검증하고 여러 번 구부러진 스탬핑된 구부러진 부품에 균열이 없는지 물리적으로 확인합니다. 테스트 결과는 기술 구매를 위한 완전한 추적성을 제공하는 테스트 보고서로 문서화합니다. 이는 철도 기술용 스탬핑 벤딩 부품의 안전을 위해 필수적입니다.

초기 샘플 테스트 보고서와 함께 스탬프가 찍힌 구부러진 부품은 부품이 기계적으로 필요한 모든 유지력을 충족한다는 증거를 제공합니다. 물리적으로 제어된 스프링백이 전체 배치에 걸쳐 안정적으로 유지되는지 검증합니다. 도면에 따라 스탬핑된 벤딩 부품에 대한 이 보고서가 없으면 시리즈 고장의 위험이 높으며, 이는 체결 기술의 프로젝트 신뢰성을 크게 위태롭게 합니다.

진동 연삭을 이용한 목표 모서리 라운딩은 펀칭된 구부러진 부품의 모서리에 코팅이 기능적인 형상으로 물리적으로 더 잘 밀착되도록 합니다. 이를 통해 클립의 안정성을 약화시킬 수 있는 조기 가장자리 녹을 방지할 수 있습니다. 칼 나우만 GmbH는 거친 환경에서도 안정적으로 작동하는 내구성 있는 어셈블리를 위해 스탬핑 벤딩 부품을 공급합니다.

시트 두께가 0.1mm 미만인 경우, 탄성 에너지가 매우 좁은 범위 내에서 물리적으로 변화하기 때문에 마이크로미터의 변동은 기계적으로 스프링백의 큰 변화로 이어집니다. 당사는 일정한 형상을 보장하기 위해 공차가 엄격한 스탬핑 벤딩 부품을 사용합니다. 재현 가능한 굽힘 각도 정확도가 떨어지면 기어의 걸림이 발생하여 시계 산업 부품의 기능이 상쇄됩니다.

Die Absicherung erfolgt über die hochauflösende 3D-Optikmessung direkt im Prozess, um mechanisch jede Abweichung im Biegewinkel zu detektieren und physikalisch die kontrollierte Rückfederung zu korrigieren. Eine Abweichung in der reproduzierbaren Biegewinkelgenauigkeit führt zu Funktionsfehlern im Uhrwerk. Wir garantieren die Einhaltung engster Toleranzen durch 100%-Prüfungen an präzise gestanzte Biegeteile.

제어되지 않은 버는 미세 기어를 기계적으로 막고 금속 조각으로 전자 작업에서 물리적으로 단락을 일으킬 수 있으므로 절대 사용하면 안 됩니다. 당사는 진동 연삭을 사용하여 스탬핑된 구부러진 부품의 모서리를 디버링합니다. 이 모서리 라운딩이 없으면 시계 어셈블리에 구멍이 있는 펀칭 구부러진 부품의 신뢰성을 보장할 수 없습니다.

Durch das Stanzen und anschließende Biegen wird die Randzone mechanisch so stark verfestigt, dass physikalisch eine Änderung der magnetischen Eigenschaften eintreten kann, was die Ganggenauigkeit beeinflusst. Wir steuern diesen Effekt durch thermische Nachbehandlung, um die Integrität der gestanzten Biegeteile zu wahren. Gelingt dies nicht, droht ein instabiles Zeitverhalten, was die Qualität der Uhrenindustrie-Produkte mindert.

평가는 SPC를 사용하여 각도 안정성을 통계적으로 모니터링하여 수행되며, 이때 1.67 이상의 Cpk 값이 필요합니다. 이는 기계적으로 클린룸에서 부품 조립을 위해 스탬핑된 구부러진 부품을 오류 없이 조립할 수 있도록 보장합니다. 불안정한 공정은 높은 불량률로 이어지며 정밀 기계 분야에서 스탬핑 벤딩 부품의 대량 생산에는 적합하지 않습니다.

검증을 위해 고배율 광학 3D 테스트를 사용하여 다리 각도를 기계적으로 확인하고 스탬핑된 판금 구부러진 부품의 표면 품질을 물리적으로 확인합니다. 그 결과를 완벽한 추적성을 입증하는 테스트 보고서로 문서화합니다. 이는 스탬핑 벤딩 부품의 품질 보증을 위한 측정 및 테스트 기술에 필수적입니다.

초기 샘플 테스트 보고서와 함께 스탬프가 찍힌 구부러진 부품은 부품이 기계적으로 시계 산업의 모든 요구 사항을 충족한다는 증거를 제공합니다. 물리적으로 제어된 스프링백이 마이크로 범위에서 안정적으로 유지된다는 것을 검증합니다. 이 보고서 없이 도면에 따라 스탬프가 찍힌 벤트 부품을 구매하면 무브먼트의 최종 조립 과정에서 계산할 수 없는 위험을 초래할 수 있습니다.

진동 연삭을 사용한 목표 모서리 라운딩은 모서리의 기계적 응력 피크를 최소화하여 주기적인 하중에서 균열이 발생하는 경향을 물리적으로 줄여줍니다. 이는 정밀 기계 분야의 내구성 있는 어셈블리를 위해 스탬핑된 구부러진 부품에 필수적입니다. 이러한 방식으로 향후 수십 년 동안 스탬핑 벤딩 부품의 장기적인 기능을 보장합니다.