Standart delikli parçalar 0,2 - 3 mm

Karl Naumann GmbH, dar toleranslara sahip standartlaştırılmış damgalı parçaların uzunluk ve açı boyutlarını tanımlamak için ISO 2768'i teknik bir temel olarak kullanır. Mekanik olarak, bu tolerans sınıflarına uyum, birkaç damgalı bileşen birbirine bağlandığında kümülasyon etkileri en aza indirildiğinden, muhafazanın entegrasyonu sırasında tanımlanmış bir uyum sağlar. Otomatik kaynak hatlarında bu sınır değerlerin aşılması, bitmiş gövdede boyutsal sapmalara yol açar ve bu da yapısal bütünlüğü tehlikeye atar.

DIN EN 10130 (soğuk haddelenmiş çelikler) gibi malzemelerin kullanımı ve standart geometrilere uygunluk, mekanik açıdan işlevsel değiştirilebilirlik sağlar. Fiziksel olarak bu, bağlantı elemanları standart delik modellerine sahip standart damgalı parçalara manuel yeniden işleme olmadan geçebildiğinden, proses açısından istikrarlı bileşen montajı sağlar. Özelleştirilmiş çizim parçalarının aksine, sac metalden yapılan standart preslenmiş parçalar uzun adaptasyon döngüleri gerektirmez, bu da araç yapım serileri için pazara sunma süresini önemli ölçüde azaltır.

Hassas standartlaştırılmış damgalı parçalar söz konusu olduğunda, kesme işlemi nedeniyle kenar bölgesindeki mikrosertlikte bir değişiklik fiziksel olarak kaçınılmazdır. Mekanik olarak, bu iş sertleşmesi, yorulmaya dayanıklı montajlar için normatif sınırlar içinde kalması gereken yerel gevrekleşmeye yol açar. İzin verilen deformasyon derecesinin aşılması, dinamik yük altında çatlak oluşumuna yol açan ve bu nedenle demiryolu teknolojisi için kritik bir güvenlik riski oluşturan gerilme zirvelerine neden olur.

Kontrolsüz çapak oluşumu, sistem tetiklendiğinde mekanik olarak bir çentik gibi davrandığından, tanımlanmış bir çapağa sahip standartlaştırılmış delikli parçalar kesinlikle gereklidir. Fiziksel olarak bu, kontrolsüz malzeme ayrılmasına veya tekstil kumaşında hasara yol açar ve bu da koruyucu etkiyi tamamen ortadan kaldırır. Büyük ölçekli üretimde bu hata riskini ortadan kaldırmak için hassas zımbalama yoluyla sac kalınlığının

Geometrik gereksinimler DIN standartlarına uygun olarak standartlaştırılmış damgalı parçalarla karşılanabiliyorsa ve büyük ölçekli üretimde maliyet verimliliğine odaklanılıyorsa, standartlaştırılmış damgalı parçalar her zaman tercih edilir. Mekanik olarak, halihazırda onaylanmış bir geometrinin avantajını sunarlar, oysa bireysel çizim parçalarının önce karmaşık sonlu eleman analizlerinden geçmesi gerekir. Standart parçalar için tek dışlama kriteri, standartlaştırılmış geometriye izin vermeyen son derece özel bir paket durumudur.

Karl Naumann GmbH'de, bant besleme ve zımbalama kalıbı arasında sabit bir konumsal ilişki sağlamak için entegre bulucu pimler ve hassas kılavuz sütunlar kullanan yüksek hassasiyetli aşamalı takımlar kullanılarak tekrarlanabilir bir delik konumu sağlanır. Mekanik olarak bu, tutucu sistemlerin otomatik besleme için standartlaştırılmış zımbalanmış parçaları güvenilir bir şekilde alabilmesini ve konumlandırabilmesini sağlar. Konum toleransının 3σ aralığının dışına çıkması kaçınılmaz olarak montaj hattının durmasına neden olur. Bu nedenle, tüm üretim parti döngüsü boyunca 1,33'ten büyük bir Cpk ile hat içi proses kabiliyeti sağlıyoruz.

Hassas standartlaştırılmış damgalı parçalar için, kontur ve boyut toleranslarını temas olmadan kaydetmek üzere öncelikle 3D optik ölçüm kullanıyoruz. Dokunsal ölçümün aksine, bu yöntem temas kuvvetleri nedeniyle ölçüm nesnelerinin plastik deformasyonunu önler. Sonuçlar, standartlaştırılmış damgalı parçaların OEM'e uygunluğunun teknik kanıtı olarak hizmet veren bir test raporuna doğrudan akar.

Belgelenmiş izlenebilirlik, her partinin benzersiz bir kimlik aracılığıyla malzemenin eriyik sertifikasına bağlandığı onaylanmış bir süreç zinciri aracılığıyla gerçekleştirilir. Fiziksel olarak bu, saha kusurları durumunda etkilenen bileşenlerin üretim zaman penceresine kadar tam olarak lokalize edilmesini mümkün kılar. Bu izlenebilirlik olmadan, otomotiv sektöründeki seri montajlar için onay teknik olarak mümkün değildir.

Satın alma, seri takımların çizim standardına uygunluğunu mekanik olarak doğrulamak için ilk numune test raporuna sahip standartlaştırılmış damgalı parçalar gerektirir. Bu rapor, malzemenin kimyasal analizini (örn. DIN EN 10025) ve eksiksiz bir boyutsal raporu içermelidir. Seri üretim için kalite onayını hızlandırmak amacıyla bu belgeleri süreç sırasında teslim ediyoruz.

DIN EN 10130 uyarınca elektrolitik olarak galvanize edilmiş ince saclar veya DIN EN 10088 uyarınca paslanmaz çelikler öncelikle şalter dolabı yapımındaki uygulamalar için kullanılır. Bu, kimyasal ve fiziksel olarak düşük temas direnci ve temas ve toprak bağlantılarında temas korozyonuna karşı koruma sağlar. Normatif spesifikasyonları olmayan malzemeler, UL spesifikasyonlarına göre yangın koruma sınıflarını tehlikeye atabileceğinden, elektrik mühendisliği için standartlaştırılmış damgalı parçalar için uygun değildir.

Şerit delme işlemi, manyetik alan yapısını etkileyen mekanik kesme yoluyla mikro yapıda lokalize gerilmelere neden olur (Weiss bölgeleri). Fiziksel olarak bu, kenar bölgesinde zorlayıcı alan gücünde yerel bir artışa yol açar ve bu da transformatör çekirdeklerinde girdap akımı kayıplarının artmasına neden olabilir. Karl Naumann GmbH, standart zımba bileşenlerinin verimliliğini korumak için optimize edilmiş çentik parametreleri aracılığıyla bu etkiyi en aza indirir.

Standartlaştırılmış geometrileri sayesinde, standartlaştırılmış damgalı parçalar standart aletlerin kullanılmasını sağlar ve bu da bileşen montajı sırasında kurulum süresini mekanik olarak azaltır. Fiziksel olarak, malzeme sabitleri standartlaştırıldığı için gövde entegrasyonu sırasındaki termal genleşme öngörülebilirdir. Öte yandan özel damgalı parçalar, yük altında bozulmaya yol açabilecek öngörülemeyen mekanik gerilim riskini barındırır.

Mekanik ve fiziksel faktörler nedeniyle keskin kenarlarda elektrik alan şiddeti katlanarak arttığından, kenar yuvarlatma eksikliği yüksek voltaj uygulamalarında pik deşarjlara (korona etkisi) yol açar. Bu nedenle, kısmi deşarjları ve dolayısıyla yalıtımın tahrip olmasını önlemek için çapakları alınmış standart damgalı parçalar gereklidir. Elektrik mühendisliğinde çok yönlü kenar kalitesi sağlamak için vibrasyonlu finisaj kullanıyoruz.

Hassas damgalama sırasında kör takımların neden olduğu derin mikro çatlaklara sahip kontrolsüz bir kenar bölgesi, alternatif mekanik stres altında kırılgan kırılmaya yol açar. Fiziksel olarak kenar katmanı, malzemenin darbe enerjisini büyük ölçüde azaltan bir çentik görevi görür. Titreşimler meydana geldiğinde tutma kuvveti aniden kaybolduğundan, bu durum özellikle sabitleme teknolojisine yönelik standartlaştırılmış damgalı parçalar için kritik bir arıza kriteridir.

Standart paslanmaz çelik parçaların pasivasyonu, mekanik işlemden sonra krom oksit tabakasını kimyasal olarak eski haline getirmeye yarar. Fiziksel olarak bu tabaka nemli ortamlarda çukur korozyonuna karşı koruma sağlar. Bu işlem olmadan, standart damgalı sac metal parçalar kesik kenarlar bölgesinde oksitlenir ve bu da kontak ve toprak bağlantılarının elektrik iletkenliğine geri dönüşü olmayan bir şekilde zarar verir.

Saat montajında, değerlendirme tercihen yüksek çözünürlüklü görüntü işleme sistemleri kullanılarak mikrometre aralığında %100 optik 2D denetim yoluyla gerçekleştirilir. Mekanik olarak, bileşenler genellikle

Standartlaştırılmış delikli parçaları korumak için, standart delik modelini CAD verileriyle karşılaştıran optik 2D testi kullanıyoruz. Mekanik olarak bu, presle takılan bağlantı elemanlarının delikli parçalarda gerekli tutma kuvvetlerini oluşturabilmesini sağlar. Delik geometrisindeki bir hata, bileşenlerin gevşemesine yol açar ve bu da pano yapımında operasyonel güvenliği tehlikeye atar.

Belgelendirilmiş izlenebilirlik, hasar durumunda (örneğin malzeme kusurlarından kaynaklanan kısa devre) tüm partinin tanımlanmasını sağlar. Malzemedeki fiziksel kirlilikler dielektrik mukavemetini azaltabilir. Karl Naumann GmbH olarak, tesis üreticilerinin sorumluluk risklerini en aza indirmek için montajlara yönelik tüm standart damgalı parçalar için eksiksiz dokümantasyonu garanti ediyoruz.

Toleranslar, demiryolu teknolojisinin aşırı titreşim yüklerini absorbe etmek için DIN ISO 2768-f (ince) uyarınca tanımlanmıştır. Test, kalibre edilmiş ölçüm ekipmanı ve boyutsal ve konumsal toleransa uygunluğu belgeleyen bir 3D ölçüm raporu kullanılarak gerçekleştirilir. Bu sıkı test, bağlantılarda aksi takdirde yorulma kırılmalarına yol açabilecek mekanik oynamaları önler.

Özellikle DIN EN 10025 malzeme özellikleri ve DIN ISO 2768 üretim hassasiyeti için geçerlidir. Mekanik olarak bu, standartlaştırılmış damgalı parçaların birleştirme teknolojisinde gerekli çekme ve kesme kuvvetlerini absorbe edebilmesini sağlar. Bu standartlaştırılmış ilkeler olmasaydı, kaynaklı montajların statik güvenliği fiziksel olarak hesaplanamazdı.

Standartlaştırılmış damgalı parçalar, standartlaştırılmış geometrileri sayesinde standartlaştırılmış cıvata ve vidalarla garantili uyumluluk sunar. Fiziksel olarak bu, bileşende homojen kuvvet dağılımı sağlarken, özel damgalı parçalarda genellikle test edilmemiş gerilim tepeleri bulunur. Bu nedenle standart damgalı parçaların kullanımı, sabitleme teknolojisinde gevrek kırılma etkileri riskini azaltır.

Büyük sac kalınlıklarında (örneğin 5 mm'den büyük), plastik deformasyon enerjisi zımbalama sırasında önemli ölçüde artar. Düzgün kesim bölgesine kıyasla kesme kırığı oranı azaldıkça, zımbanın çıkış tarafında çapak oluşumu artar. Mekanik olarak bu çapak, bileşenlerin tam yüzey temasını engeller. Bu durum, çapak yük altında plastik olarak deforme olduğundan ve vida bağlantısının ön yükleme kuvveti azaldığından, vida bağlantılarının ayar davranışı üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, en yüksek yük gereksinimleri için güvenilir bir şekilde çapaksız kenarlara sahip standartlaştırılmış preslenmiş parçalar sağlamak için kovan son işlemini kullanıyoruz.

Sigorta plakaları mekanik bükme yüklerine maruz kalır; delme işlemi (iş sertleşmesi) nedeniyle hasar gören bir kenar bölgesi, sigorta plakasının fiziksel olarak kırılmasına neden olur. Karl Naumann GmbH, optimize edilmiş kesme hızları ve takım kaplamaları ile kontrollü kenar bölgesini güvence altına alır. Bu, aksi takdirde kritik montajların gevşemesine yol açabilecek kilitleme işlevinin kaybını önler.

Galvanizleme, sabitleme teknolojisi için standart delikli parçaları atmosferik korozyona (pas) karşı kimyasal olarak korur. Fiziksel olarak, çinko kaplama çelik yapıya oksijen difüzyonunu önler. Bu koruma olmadan, dış yapıda seri üretim için standart delikli parçalar kısa bir süre içinde arızalanır ve bu da yapıların çökmesine neden olabilir.

Bunu sağlamak için, delik modelini mikrometre hassasiyetinde ölçen optik 3D denetim kullanıyoruz. Mekanik olarak bu, perçinleme ve perçinleme için uygunlukların tam olarak korunmasını sağlar. Delik geometrisindeki bir hata, birleştirme işlemi sırasında yetersiz malzeme yer değiştirmesine neden olur ve bu da birleştirme teknolojisinin gücünü fiziksel olarak zayıflatır.

Belgelendirilmiş izlenebilirlik, bir arıza durumunda (örneğin bir braketin kırılması) malzeme özelliklerinin geriye dönük olarak kontrol edilmesini mümkün kılar. Tüm standartlaştırılmış zımbalama bileşenlerini bir ilk numune test raporu ve onaylanmış süreç zincirinin malzeme verileriyle ilişkilendiriyoruz. Bu, ölçüm ve test teknolojisi alanında sorumluluk taleplerine karşı vazgeçilmez bir korumadır.

Tanımlama, titreşim gevşemesini fiziksel olarak ortadan kaldırmak için ISO 2768-f uyarınca sıkı toleranslara sahip standartlaştırılmış damgalı parçalar kullanılarak gerçekleştirilir. Testler, büyük serilerin tamamında boyutsal ve konumsal toleransı belgelemek için 2D ölçüm raporları ve dokunsal nokta kontrolleri kullanılarak gerçekleştirilir. Bu hassasiyet, aksi takdirde makine mühendisliğinde erken malzeme yorulmasına yol açabilecek mekanik oynamaları önler.

Yüksek gerilimli fonksiyonel bağlantı parçaları alanında, üretim toleransları için öncelikle DIN ISO 2768 ve yüzey kalitesi için DIN EN 10130 geçerlidir. Mekanik olarak bu, standartlaştırılmış damgalı parçaların binlerce yük döngüsünden sonra bile muhafazadaki konumlarını korumalarını sağlar. Standartlara atıfta bulunulmadan, montajlar için standartlaştırılmış damgalı parçaların mekanik stabilitesi 10 yıllık bir hizmet ömrü boyunca garanti edilemezdi.

Standartlaştırılmış geometrileri sayesinde, standartlaştırılmış damgalı parçalar Karl Naumann GmbH'nin uygun maliyetli progresif takımlarına erişim sağlar. Fiziksel olarak bu, geometriler onlarca yıllık deneyime dayandığından, birleştirme teknolojisinde eşit kuvvet dağılımı avantajı sunar. Özel tasarımlar genellikle erken arızaya yol açan gerilim yoğunlaşmaları riskini barındırır.

Hassas zımbalama sırasında sac kalınlığı arttıkça, plastik kesme bölgesi fiziksel olarak artar ve bu da küt kesme kenarlarında büyük çapak oluşumuna neden olur. Mekanik olarak bu çapak, rayların gövde içinde düzgün bir şekilde kaymasını engeller. Cihaz yapımı için tanımlanmış kenar kalitesine sahip standart damgalı parçalar tedarik etmek amacıyla takımları düzenli olarak yeniden taşlayarak bu süreci kontrol ediyoruz.

Menteşeli mekanizmalarda, menteşe deliklerinin kenar bölgesi mekanik kesme gerilimine maruz kalır. Delme işlemi nedeniyle mikroskobik olarak önceden hasar görmüş bir kenar bölgesi, yük altında kenar çatlaklarına yol açar ve bu da fiziksel olarak bağlantı parçasının aniden kırılmasıyla sonuçlanır. Karl Naumann GmbH, yorulmaya dayanıklı tertibatların hizmet ömrünü en üst düzeye çıkarmak için kontrollü kenar bölgesini optimize edilmiş kesme boşluklarıyla güvence altına alır.

Standartlaştırılmış delikli parçalar, duvar üniteleri veya raf sistemleri için standart boyutlar kullanıldığında idealdir (örn. 32 mm ızgara). Mekanik olarak bu, evrensel değiştirilebilirlik ve hızlı bileşen montajı sağlar. Özelleştirilmiş parçalar yalnızca yük dağılımı veya tasarım standarttan farklı bir geometri gerektiriyorsa teknik olarak gereklidir.

Galvanizleme, mobilya yapımında ölçüm ve test teknolojisi için standart damgalı parçaların kimyasal korozyon koruması için kullanılır. Fiziksel olarak çinko tabakası, tabaka mekanik olarak hafif hasar görse bile ana malzemeyi oksidasyondan korumak için kurban bir anot görevi görür. Bu koruma olmadan, standart sac metal zımbalanmış parçalar nemli bir ortamda (örneğin mutfak) korozyona uğrar ve bu da tutma kuvvetinin kaybolmasına neden olur.

Değerlendirme, SPC kullanılarak montaj deliklerinin konum toleransı analiz edilerek gerçekleştirilir. Mekanik olarak, 1,33'ten büyük bir Cp değeri, otomasyon teknolojisinde endüstriyel robotlar tarafından sorunsuz montaj sağlamak için sınırdır. Daha düşük değerler, vida konumları artık mekanik olarak doğru olmadığından montaj sürecinde arızalara yol açar.

Görünür parçalar için, fırçalamadan sonra homojen bir yüzey görünümü sağlamak için pürüzlülüğü dokunsal olarak veya 3D optik ölçüm kullanarak kontrol ediyoruz. Fiziksel olarak, tanımlanmış bir pürüzlülük düzensiz ışık yansımalarını önler. Bu kalite kriterlerini karşılamayan standartlaştırılmış damgalı parçalar son görsel denetimde reddedilir.

Belgelenmiş izlenebilirlik, her parti için malzeme kalitesi doğrulanabildiğinden, ürün sorumluluğu talepleri durumunda üreticiyi korur. Montajlar için tüm standartlaştırılmış damgalı parçalar için onaylanmış süreç zincirinin test verilerini arşivliyoruz. Bu, özellikle gazlı amortisör bağlantıları gibi güvenlik açısından kritik unsurlar için vazgeçilmez bir kalite özelliğidir.

Tanım, muhafazaların hermetik sızdırmazlığını sağlamak için ISO 2768-f'ye uygun olarak sıkı toleranslara sahip standartlaştırılmış damgalı parçalar kullanılarak yapılır. Bu, gazların veya sıvıların yapıya nüfuz etmesini mekanik olarak önler. Bu, tüm teslimatlarda standartlaştırılmış damgalı parçaların tutarlı kalitesini garanti etmek için bir seri test planı kullanılarak test edilir.

DIN EN 10088'e göre paslanmaz çelik (örn. 1.4301) veya DIN EN 10130'a göre galvanizli sac kullanmayı tercih ediyoruz. Bu, yoğuşma ve neme karşı kimyasal ve fiziksel direnç sağlar. Bu standartlara uygun olmayan malzemeler, havalandırma ve iklimlendirme teknolojisinde kısa sürede çukurlaşma nedeniyle arızalanır ve bu da standart delikli bileşenlerin sızdırmazlığını ortadan kaldırır.

Seri üretim için standartlaştırılmış delikli parçalar üzerindeki kontrolsüz çapak, hava akışında mekanik türbülans yaratır. Fiziksel olarak bu, akış direncinin artmasına ve gürültü emisyonunun (ıslık sesleri) artmasına neden olur. Kenarları yuvarlatarak ve çapaklarını alarak, tanımlanmış kenar kalitesine sahip standartlaştırılmış delikli parçaların sistemin aerodinamik gereksinimlerini karşılamasını garanti ediyoruz.

Tekrarlanabilir delik konumları sayesinde, standartlaştırılmış damgalı parçalar kanat mekanizmaları için hassas pivot noktası belirleme olanağı sunar. Mekanik olarak bu, tahrik sistemindeki sürtünmeyi ve aşınmayı azaltırken, özelleştirilmiş damgalı parçalar genellikle öngörülemeyen tolerans eklemelerine sahiptir. Bu nedenle standartlaştırılmış delikli parçaların kullanımı tüm cihaz yapım sisteminin kullanım ömrünü uzatır.

Galvanizleme, damgalanmış parçaların kesik kenarlarını katodik korozyon koruması (kurban anot prensibi) yoluyla korur. Fiziksel olarak, genellikle 8-12 µm'lik bir tabaka kalınlığı oksijen ve neme karşı bir bariyer oluşturur. Bu işlem olmadan, bileşenler özellikle tuzlu dış havada veya yoğuşma oluştuğunda korozyona uğrar. Uzun vadede bu durum malzemenin zayıflamasına ve bağlantı teknolojisinin bozulmasına yol açarak tüm klima sisteminin çalışma güvenliğini tehlikeye atar.

Değerlendirme, üretim sırasında SPC (İstatistiksel Süreç Kontrolü) kullanılarak boyutsal ve konumsal toleransların istatistiksel olarak izlenmesiyle gerçekleştirilir. Mekanik olarak, otomasyon teknolojisinde sorunsuz montaj sağlamak için 1,33'ten büyük bir Cp değeri (veya 1,33'ten büyük bir Cpk değeri) gereklidir. Daha düşük değerler, beslemede sıkışmaya veya kavrama sırasında hatalara yol açar ve bu da bileşen montajının verimliliğini büyük ölçüde azaltır.

Standart delik modelini çizim standardı ile karşılaştırmak için 3D optik ölçüm kullanıyoruz. Mekanik olarak bu, sensörlerin ve aktüatörlerin hassas bir uyumla monte edilmesini sağlar. Delik geometrisindeki bir hata, gerekli sıkma torkları fiziksel olarak elde edilemediğinden bağlantı teknolojisinin başarısız olmasına yol açar.

Belgelendirilmiş izlenebilirlik, sahada malzeme yorgunluğu durumunda etkilenen partilerin yerini tam olarak belirlemeyi ve bunları önleyici olarak değiştirmeyi mümkün kılar. Tüm standartlaştırılmış zımba bileşenleri için onaylanmış süreç zincirinin malzeme sertifikalarını ve ölçüm raporlarını arşivliyoruz. Bu, HVAC teknolojisi alanındaki büyük ölçekli projeler için sorumluluk riskini önemli ölçüde azaltır.

Tanım, ISO 2768'e uygun olarak sıkı toleranslara sahip standartlaştırılmış damgalı parçalara dayanmaktadır, bu nedenle ısı transfer yüzeylerinin düzlüğüne özellikle dikkat edilmektedir. Bu, mekanik bozulmaları fiziksel olarak ortadan kaldırmak için optik 3D test kullanılarak kontrol edilir. Herhangi bir sapma tertibatların termal temas direncini artırdığından, bu hassasiyet verimlilik için çok önemlidir.

Burada, genellikle hassas damgalama teknolojisi için özel fabrika standartları ile desteklenen ISO 2768'in son derece katı varyantları geçerlidir. Mekanik olarak bu, köprüler veya boşluklar gibi hassas standartlaştırılmış damgalanmış parçaların yuvaya boşluksuz oturmasını sağlar. Herhangi bir tolerans sapması rulmandaki sürtünmeyi artırdığından, fiziksel olarak bu standartlara uyum doğruluk için çok önemlidir.

Çapak oluşumundan kaynaklanan en küçük parçacıklar bile mikroskobik dişlileri mekanik olarak bloke edebilir. Fiziksel olarak metalik pullar da elektronik devre kartında kısa devrelere yol açar. Ölçüm ve test teknolojisinin güvenilirliğini sağlamak için özel titreşimli finisaj işlemleri kullanarak çapakları alınmış standart damgalı parçaları garanti ediyoruz.

Yatak noktalarındaki pürüzlülük çok yüksekse, mekanik sürtünme katlanarak artar. Fiziksel olarak bu, pilin enerji tüketiminin artmasına veya mekanik hareketlerin durmasına neden olur. Taşlama ve parlatma yoluyla, sürtünme torkunu en aza indirmek için saat endüstrisinin gereksinimlerini karşılayan tanımlanmış bir yüzey pürüzlülüğü sağlıyoruz.

Pasivasyon, standartlaştırılmış delikli bileşenleri el terlemesi veya nemden kaynaklanan oksidasyona karşı kimyasal olarak korur. Fiziksel olarak, yoğun oksit tabakası parçaların kararmasını (verdigris) önler, bu da özellikle görünür arka kısımlar için estetik ve işlevsel bir zorunluluktur. Bu koruma olmadan, standart sac metal damgalar korozyona uğrar ve bu da güç rezervini mekanik olarak bozar.

Saat montajında, değerlendirme tercihen yüksek çözünürlüklü görüntü işleme sistemleri kullanılarak mikrometre aralığında %100 optik 2D denetim yoluyla gerçekleştirilir. Mekanik olarak, bileşenler genellikle 1 mm'den daha küçük boyutlara sahip olduğundan ve telkari yapıları nedeniyle herhangi bir manuel düzeltmeye veya yeniden çalışmaya izin vermediğinden, kesinlikle kararlı bir süreç gereklidir. Karl Naumann GmbH, kayış delme işleminde minimum aşınma oranları ve maksimum tekrarlama doğruluğu için özel olarak tasarlanmış yüksek performanslı aşamalı kalıp kesme takımları kullanarak bu işlem kapasitesini sağlar.

Bunu sağlamak için, standart delik modelini çizim standardına göre mikrometre altı aralıkta kontrol eden yüksek büyütmeli 2D optik ölçüm kullanıyoruz. Mekanik olarak bu, şaftların tam olarak merkezlenmesini sağlar. Bir hata, salınım frekansını fiziksel olarak bozan ve saatin yanlış çalışmasına neden olan bir dengesizliğe yol açar.

Belgelendirilmiş izlenebilirlik, malzeme saflığı için menşe kanıtı görevi görür (örn. nikel içermeyen paslanmaz çelik). Fiziksel olarak bu, son müşteri tarafında alerjik reaksiyonları ortadan kaldırır. Markanın kalite iddiasını teknik olarak kanıtlamak için tüm hassas standartlaştırılmış damgalı parçalar için onaylanmış süreç zincirinin malzeme sertifikalarını arşivliyoruz.

Tanımlama, DIN ISO 2768-f (ince) uyarınca sıkı toleranslara sahip standartlaştırılmış damgalı parçalar kullanılarak gerçekleştirilir, bu sayede kritik işlevsel boyutlar genellikle ±3 µm aralığındadır. Testler, küçük serilerin tamamında herhangi bir boşluk olmadan boyutsal ve konumsal toleransları garanti etmek için 2D ölçüm raporları ve bilgisayar destekli görüntü işleme (VMM - Video Ölçüm Makinesi) kullanılarak gerçekleştirilir. Bu mekanik hassasiyet, stop fonksiyonunun son derece karmaşık vites değiştirme süreçlerini, özellikle de vites tekerleği ve debriyaj kolunun hassas bir şekilde kavramasını fiziksel olarak sağlamak için kesinlikle gereklidir.