Szabványos lyukasztott alkatrészek 0,2 - 3 mm

A Karl Naumann GmbH az ISO 2768 szabványt használja műszaki alapként a szűk tűréshatárokkal rendelkező, szabványosított préselt alkatrészek hossz- és szögméreteinek meghatározásához. Mechanikai szempontból e tűrésosztályok betartása meghatározott illeszkedést eredményez a ház integrálásakor, mivel a kumulációs hatások minimálisra csökkennek, amikor több bélyegzett alkatrész van összekapcsolva. Ezen határértékek túllépése az automatizált hegesztősorokon méreteltérésekhez vezet a kész karosszériában, ami veszélyezteti a szerkezeti integritást.

Az olyan anyagok használata, mint a DIN EN 10130 (hidegen hengerelt acélok) és a szabványosított geometriák betartása biztosítja a funkcionális cserélhetőséget mechanikai szempontból. Fizikailag ez lehetővé teszi az alkatrészek folyamatstabil összeszerelését, mivel a kötőelemek kézi utómunka nélkül illeszkednek a szabványos furatmintákkal ellátott, szabványosított bélyegzett alkatrészekbe. Az egyedi rajzolt alkatrészekkel ellentétben a lemezből készült szabványos bélyegzett alkatrészek nem igényelnek hosszadalmas adaptációs ciklusokat, ami drasztikusan lerövidíti a járműépítési sorozatok piacra kerülésének idejét.

A precíziós, szabványosított préselt alkatrészek esetében a peremzónában a mikrokeménység változása fizikailag elkerülhetetlen a nyírási folyamat miatt. Mechanikai szempontból ez a munkakeményedés helyi ridegséghez vezet, amelynek azonban a fáradásálló szerelvényekre vonatkozó normatív határértékeken belül kell maradnia. A megengedett alakváltozás mértékének túllépése olyan feszültségcsúcsokat idéz elő, amelyek dinamikus terhelés hatására repedések kialakulásához vezetnek, és ezért kritikus biztonsági kockázatot jelentenek a vasúti technológia számára.

A szabványosított, meghatározott marással ellátott lyukasztott alkatrészek elengedhetetlenek, mivel a rendszer működésbe lépésekor a nem szabályozott marásképződés mechanikusan bevágásként hat. Fizikailag ez az anyag ellenőrizetlen leválásához vagy a textilszövet sérüléséhez vezet, ami teljesen kioltja a védőhatást. A precíziós lyukasztással a lemezvastagság

A szabványosított bélyegzett alkatrészek mindig előnyösek, ha a DIN-szabványoknak megfelelő szabványosított bélyegzett alkatrészekkel a geometriai követelmények teljesíthetők, és a nagyüzemi gyártás során a költséghatékonyságon van a hangsúly. Mechanikai szempontból előnyük a már validált geometria, míg az egyedi rajzolt alkatrészeket először bonyolult végeselem-elemes elemzéseknek kell alávetni. A szabványos alkatrészek esetében az egyetlen kizáró kritérium a rendkívül speciális csomagolási helyzet, amely nem teszi lehetővé a szabványosított geometriát.

A Karl Naumann GmbH-nál a reprodukálható lyukpozíciót olyan nagy pontosságú progresszív szerszámok biztosítják, amelyek integrált keresőcsapokkal és precíz vezetőoszlopokkal biztosítják a szalagtolószalag és a lyukasztószerszám közötti rögzített pozíciós kapcsolatot. Mechanikusan ez biztosítja, hogy a megfogórendszerek megbízhatóan fel tudják venni és pozícionálni a szabványosított lyukasztott alkatrészeket az automatizált adagoláshoz. A pozíciós tűrésnek a 3σ tartományon kívüli eltérése elkerülhetetlenül a szerelősor leállásához vezet. Ezért a teljes gyártási tételciklus során 1,33-nál nagyobb Cpk értékkel biztosítjuk a soron belüli folyamatképességet.

A precíziós, szabványosított, bélyegzett alkatrészek esetében elsősorban 3D optikai mérést alkalmazunk a kontúr- és mérettűrések érintkezés nélküli rögzítésére. A tapintásos méréssel ellentétben ez a módszer megakadályozza a mérési tárgyak érintkezési erők okozta képlékeny deformációját. Az eredmények közvetlenül egy vizsgálati jegyzőkönyvbe kerülnek, amely műszaki bizonyítékul szolgál a szabványosított bélyegzett alkatrészek OEM-nek való megfelelőségére.

A dokumentált nyomon követhetőség egy hitelesített folyamatláncon keresztül valósul meg, amelyben minden egyes tétel egyedi azonosítón keresztül kapcsolódik az anyag olvadási tanúsítványához. Fizikailag ez lehetővé teszi, hogy terepi hibák esetén az érintett alkatrészeket a gyártási időablakig pontosan lokalizálják. E nyomon követhetőség nélkül az autóiparban a sorozatgyártású szerelvények jóváhagyása technikailag nem lehetséges.

A beszerzés szabványosított, bélyegzett alkatrészeket igényel, amelyekhez egy első mintatesztelési jegyzőkönyv is tartozik, hogy mechanikai szempontból ellenőrizni lehessen, hogy a sorozatszerszámok megfelelnek-e a rajzszabványnak. Ennek a jelentésnek tartalmaznia kell az anyag kémiai elemzését (pl. DIN EN 10025), valamint egy teljes méretjelentést. Ezt a dokumentációt a folyamat során szállítjuk, hogy felgyorsítsuk a sorozatgyártás minőségi jóváhagyását.

A DIN EN 10130 szabvány szerinti elektrolitikusan horganyzott vékonylemezeket vagy a DIN EN 10088 szabvány szerinti rozsdamentes acélokat elsősorban a kapcsolószekrény-építésben alkalmazzák. Kémiai és fizikai szempontból ez biztosítja az alacsony érintkezési ellenállást és az érintkezési korrózió elleni védelmet az érintkezési és földelési csatlakozásoknál. A normatív előírásokkal nem rendelkező anyagok nem alkalmasak az elektrotechnika szabványosított bélyegzett részeihez, mivel veszélyeztethetik az UL előírások szerinti tűzvédelmi osztályokat.

A szalaglyukasztás mechanikai nyírással helyi feszültségeket idéz elő a mikroszerkezetben, amelyek befolyásolják a mágneses tartományszerkezetet (Weiss-körzetek). Fizikailag ez a peremzónában a koercitív térerősség helyi növekedéséhez vezet, ami a transzformátor magokban megnövekedett örvényáramveszteségekhez vezethet. A Karl Naumann GmbH ezt a hatást optimalizált vágási paraméterekkel minimalizálja, hogy a szabványos lyukasztóelemek hatékonysága megmaradjon.

A szabványos geometriájuknak köszönhetően a szabványosított préselt alkatrészek lehetővé teszik szabványos szerszámok használatát, ami mechanikusan csökkenti az alkatrészek összeszerelése során a beállítási időt. Fizikailag a hőtágulás a ház integrálása során kiszámítható, mivel az anyagállandók szabványosítottak. A speciális bélyegzett alkatrészek ezzel szemben magukban hordozzák az előre nem látható mechanikai feszültségek kockázatát, amelyek terhelés alatt torzuláshoz vezethetnek.

Az élek lekerekítésének hiánya csúcskisülésekhez (koronaeffektus) vezet a nagyfeszültségű alkalmazásokban, mivel az elektromos térerősség a mechanikai és fizikai tényezők miatt exponenciálisan megnő az éles éleknél. A részleges kisülések és ezáltal a szigetelés tönkremenetelének megelőzése érdekében ezért elengedhetetlenek a szabványosított, lekerekített élekkel ellátott bélyegzett alkatrészek. Az elektrotechnikai élek teljes körű minőségének biztosítása érdekében vibrációs kikészítést alkalmazunk.

A precíziós bélyegzés során a tompa szerszámok által okozott, mély mikrorepedéseket tartalmazó, ellenőrizetlen peremzóna váltakozó mechanikai igénybevétel hatására törékeny töréshez vezet. Fizikailag a peremréteg bevágásként viselkedik, ami drasztikusan csökkenti az anyag ütési energiáját. Ez különösen a rögzítéstechnikai szabványos bélyegzett alkatrészeknél kritikus hibakritérium, mivel rezgések esetén a tartóerő hirtelen megszűnik.

A szabványosított rozsdamentes acél alkatrészek passziválása a króm-oxidréteg mechanikai megmunkálást követő kémiai helyreállítására szolgál. Fizikailag ez a réteg véd a lyukkorrózió ellen nedves környezetben. E folyamat nélkül a szabványos bélyegzett lemezalkatrészek a vágott élek területén oxidálódnak, ami visszafordíthatatlanul károsítja az érintkezési és földelési kapcsolatok elektromos vezetőképességét.

Mi Az óraszerelésben az értékelést lehetőleg 100%-os optikai 2D ellenőrzéssel végezzük a mikrométeres tartományban, nagy felbontású képfeldolgozó rendszerek segítségével. Mechanikai szempontból abszolút stabil folyamatra van szükség, mivel az alkatrészek gyakran

A szabványosított lyukasztott alkatrészek védelmére optikai 2D-vizsgálatot alkalmazunk, amely összehasonlítja a szabványos lyukmintát a CAD-adatokkal. Mechanikusan ez biztosítja, hogy a sajtolt kötőelemek képesek legyenek a szükséges tartóerőt kifejteni a lyukasztott alkatrészekben. A furatgeometria hibája az alkatrészek meglazulását eredményezi, ami veszélyezteti az üzembiztonságot a szekrényépítésben.

A dokumentált nyomon követhetőség lehetővé teszi a teljes tétel azonosítását kár esetén (pl. anyaghiba miatti rövidzárlat). Az anyagban lévő fizikai szennyeződések csökkenthetik a dielektromos szilárdságot. A Karl Naumann GmbH-nál garantáljuk a teljes dokumentációt a szerelvények összes szabványos bélyegzett alkatrészére vonatkozóan, hogy az üzemek gyártóinak felelősségi kockázatát minimálisra csökkentsük.

A tűréshatárokat a DIN ISO 2768-f (finom) szabvány szerint határozták meg a vasúti technológia szélsőséges rezgésterheléseinek elnyelésére. A vizsgálat kalibrált mérőberendezésekkel és 3D mérési jegyzőkönyvvel történik, amely dokumentálja a méret- és helytűrés betartását. Ez a szigorú vizsgálat megakadályozza a mechanikai játékot a csatlakozásokban, amely egyébként fáradásos törésekhez vezetne.

A DIN EN 10025 különösen az anyagtulajdonságokra, a DIN ISO 2768 pedig a gyártási pontosságra vonatkozik. Mechanikai szempontból ez biztosítja, hogy a szabványosított bélyegzett alkatrészek képesek legyenek felvenni a szükséges húzó- és nyíróerőket az illesztési technológiában. Ezen szabványosított elvek nélkül a hegesztett szerelvények statikai biztonsága fizikailag nem lenne kiszámítható.

A szabványosított bélyegzett alkatrészek szabványosított geometriájuknak köszönhetően garantáltan kompatibilisek a szabványosított csavarokkal és csavarokkal. Fizikailag ez homogén erőeloszlást tesz lehetővé az alkatrészben, míg a speciális bélyegzett alkatrészek gyakran nem ellenőrzött feszültségcsúcsokkal rendelkeznek. A szabványosított bélyegzett alkatrészek használata ezért csökkenti a ridegtörés kockázatát a rögzítéstechnikában.

Nagy lemezvastagságok (pl. 5 mm-nél nagyobb) esetén a lyukasztás során a képlékeny deformációs energia drámaian megnő. Mivel a nyírási törés aránya csökken a sima vágási zónához képest, a lyukasztó kilépő oldalán a görcsképződés növekszik. Mechanikai szempontból ez a göröngy akadályozza az alkatrészek teljes felületi érintkezését. Ez negatív hatással van a csavarkötések beállítási viselkedésére, mivel a csiszolat terhelés hatására plasztikusan deformálódik, és a csavarkötés előfeszítő ereje csökken. Ezért a hordómegmunkálással a legmagasabb terhelési igényeknek megfelelő, megbízhatóan lecsiszolt élekkel rendelkező, szabványosított bélyegzett alkatrészeket biztosítunk.

A biztosítólapok mechanikai hajlító terhelésnek vannak kitéve; a lyukasztás során sérült peremzóna (munkakeményedés) fizikailag a biztosítólap törését okozza. A Karl Naumann GmbH optimalizált vágási sebességgel és szerszámbevonatokkal biztosítja az ellenőrzött peremzónát. Ez megakadályozza a reteszelési funkció elvesztését, ami egyébként a kritikus szerelvények meglazulását eredményezné.

A horganyzás a rögzítési technológiához használt szabványos lyukasztott alkatrészeket kémiai úton védi a légköri korrózió (rozsda) ellen. Fizikailag a cinkbevonat megakadályozza az oxigén diffúzióját az acélszerkezethez. E védelem nélkül a kültéri építkezésekben sorozatgyártásra szánt szabványos lyukasztott alkatrészek rövid időn belül meghibásodnak, ami a szerkezetek összeomlásához vezethet.

A folyamat képességét a kritikus nyílások pozíciótoleranciájának SPC-vel történő elemzésével értékeljük. Mechanikai szempontból stabil folyamatra van szükség (Cp nagyobb, mint 1,33), hogy az automata beállítási gépek ütközés nélkül meg tudják fogni a szabványosított lyukasztott alkatrészeket.

Ennek biztosítása érdekében optikai 3D ellenőrzést alkalmazunk, amely mikrométeres pontossággal méri a furatmintát. Mechanikusan ez biztosítja, hogy a szegecseléshez és a szorításhoz szükséges illesztések pontosan megmaradjanak. A furatgeometria hibája az illesztési folyamat során elégtelen anyageltolódáshoz vezet, ami fizikailag aláássa az illesztési technológia szilárdságát.

A dokumentált nyomon követhetőség lehetővé teszi az anyagtulajdonságok utólagos ellenőrzését meghibásodás esetén (pl. egy konzol törése). Minden szabványosított lyukasztóelemet összekapcsolunk egy kezdeti minta vizsgálati jelentéssel és a validált folyamatlánc anyagadataival. Ez a mérési és vizsgálati technológia területén elengedhetetlen védelmet jelent a felelősségi igényekkel szemben.

A meghatározás az ISO 2768-f szabvány szerinti, szűk tűréshatárokkal rendelkező, szabványosított bélyegzett alkatrészek felhasználásával történik, hogy fizikailag kizárható legyen a rezgés okozta kilazulás. A vizsgálatot 2D mérési jegyzőkönyvek és tapintásos szúrópróbák segítségével végzik, hogy a méret- és helytűrést a teljes nagy sorozatban dokumentálják. Ez a pontosság megakadályozza a mechanikai játékot, amely egyébként a gépészetben idő előtti anyagfáradáshoz vezetne.

A nagy igénybevételnek kitett funkcionális szerelvények területén a gyártási tűrésekre elsősorban a DIN ISO 2768, a felületi minőségre pedig a DIN EN 10130 vonatkozik. Mechanikailag ez biztosítja, hogy a szabványosított préselt alkatrészek több ezer terhelési ciklus után is megtartják a helyüket a házban. A szabványokra való hivatkozás nélkül a szerelvények szabványosított bélyegzett alkatrészeinek mechanikai stabilitását nem lehetne garantálni 10 éves élettartam alatt.

A szabványos geometriájuknak köszönhetően a szabványos bélyegzett alkatrészek lehetővé teszik a Karl Naumann GmbH költséghatékony, fokozatos szerszámainak használatát. Fizikailag ez az előnye az egyenletes erőeloszlásnak az illesztéstechnikában, mivel a geometriák több évtizedes tapasztalaton alapulnak. A speciális kialakítások gyakran a feszültségkoncentrációk veszélyét hordozzák magukban, amelyek idő előtti meghibásodáshoz vezetnek.

Ahogy a lemezvastagság nő a precíziós lyukasztás során, a műanyag nyírási zóna fizikailag megnő, ami a tompa vágóéleken masszív marásképződéshez vezet. Mechanikusan ez a göröngy megakadályozza, hogy a sínek simán csússzanak a házban. Ezt a folyamatot a szerszámok rendszeres újracsiszolásával szabályozzuk, hogy a készülékgyártáshoz szabványosított, meghatározott élminőségű stancolt alkatrészeket szállíthassunk.

A csuklós mechanizmusokban a csuklós lyukak peremzónája mechanikai nyírófeszültségnek van kitéve. A lyukasztási folyamat által okozott mikroszkopikusan előre károsodott peremzóna terhelés alatt peremrepedésekhez vezet, amelyek fizikailag a szerelvény hirtelen töréséhez vezetnek. A Karl Naumann GmbH az ellenőrzött peremzónát optimalizált vágási hézagokkal biztosítja, hogy a fáradásálló szerelvények élettartamát maximalizálja.

A szabványosított lyukasztott alkatrészek ideálisak, ha szabványos méreteket használnak a fali egységekhez vagy polcrendszerekhez (pl. 32 mm-es rács). Mechanikailag ez lehetővé teszi az univerzális cserélhetőséget és az alkatrészek gyors összeszerelését. Egyedi alkatrészekre csak akkor van szükség, ha a tehereloszlás vagy a kialakítás a szabványtól eltérő geometriát diktál.

A galvanizálást a bútorgyártásban a mérési és vizsgálati technológiában használt szabványos bélyegzett alkatrészek kémiai korrózióvédelmére használják. Fizikailag a cinkréteg áldozati anódként működik, hogy megvédje az alapanyagot az oxidációtól, még akkor is, ha a réteg mechanikailag kissé sérült. E védelem nélkül a szabványos lemezből készült stancolt alkatrészek nedves környezetben (pl. konyhában) korrodálódnak, ami a tartóerő csökkenéséhez vezet.

Az értékelés a rögzítőfuratok pozíciótűrésének SPC-vel történő elemzésével történik. Mechanikai szempontból az 1,33-nál nagyobb Cp-érték a határérték, amely az automatizálási technológiában az ipari robotok által történő problémamentes összeszerelést biztosítja. Az alacsonyabb értékek hibákhoz vezetnek a szerelési folyamatban, mivel a csavarok pozíciója mechanikailag már nem megfelelő.

A látható részek esetében tapintással vagy 3D optikai méréssel ellenőrizzük az érdességet, hogy biztosítsuk a homogén felület megjelenését a kefélés után. Fizikailag a meghatározott érdesség megakadályozza az egyenetlen fényvisszaverődést. Azokat a szabványosított bélyegzett alkatrészeket, amelyek nem felelnek meg ezeknek a minőségi kritériumoknak, a végső vizuális ellenőrzés során visszautasítjuk.

A dokumentált nyomon követhetőség védelmet nyújt a gyártónak a termékfelelősségi igények esetén, mivel az anyagminőség minden egyes tétel esetében ellenőrizhető. A validált folyamatlánc vizsgálati adatait archiváljuk az összeszereléshez használt összes szabványosított bélyegzett alkatrészhez. Ez elengedhetetlen minőségi jellemző, különösen az olyan biztonságkritikus elemek esetében, mint a gázrugó-rögzítők.

A meghatározás az ISO 2768-f szabványnak megfelelő, szűk tűréshatárokkal rendelkező, szabványosított préselt alkatrészek felhasználásával készül, hogy lehetővé tegye a házak hermetikus lezárását. Ez mechanikusan megakadályozza, hogy gázok vagy folyadékok behatoljanak a szerkezetbe. Ezt egy sorozatvizsgálati terv segítségével tesztelik, hogy a szabványosított bélyegzett alkatrészek egyenletes minőségét minden szállításnál garantálják.

A DIN EN 10088 szabvány szerinti rozsdamentes acél (pl. 1.4301) vagy a DIN EN 10130 szabvány szerinti horganyzott fémlemezek használatát részesítjük előnyben. Ez biztosítja a kémiai és fizikai ellenállást a páralecsapódással és a nedvességgel szemben. Az ilyen normatív alkalmassággal nem rendelkező anyagok a szellőző- és klímatechnikában rövid időn belül tönkremenne a lyukacsosodás miatt, ami a szabványos lyukasztott alkatrészek tömörségét semmissé teszi.

A sorozatgyártásra szánt szabványos lyukasztott alkatrészeken a nem ellenőrzött marás mechanikai turbulenciát okoz a légáramlásban. Ez fizikailag megnövekedett áramlási ellenálláshoz és fokozott zajkibocsátáshoz (sípoló hangok) vezet. Az élek lekerekítésével és gérmentesítésével garantáljuk, hogy a szabványosított, meghatározott élminőségű lyukasztott alkatrészek megfelelnek a rendszer aerodinamikai követelményeinek.

A szabványosított bélyegzett alkatrészek reprodukálható furatpozíciójuknak köszönhetően pontos forgáspont-meghatározást tesznek lehetővé a szárnymechanizmusok számára. Mechanikai szempontból ez csökkenti a súrlódást és a kopást a meghajtórendszerben, míg az egyedi bélyegzett alkatrészek gyakran előre nem látható tűréskiegészítéseket tartalmaznak. A szabványosított stancolt alkatrészek használata ezért növeli a teljes készülékszerkezeti rendszer élettartamát.

A horganyzás a bélyegzett alkatrészek vágott éleit katódos korrózióvédelemmel védi (áldozati anód elve). Fizikailag a rendszerint 8-12 µm vastagságú réteggátat képez az oxigén és a nedvesség ellen. E kezelés nélkül az alkatrészek korrodálódnak, különösen sós külső levegőben vagy kondenzáció esetén. Ez hosszú távon az anyag meggyengüléséhez és a rögzítési technológia meghibásodásához vezet, ami veszélyezteti a teljes légkondicionáló rendszer üzembiztonságát.

Az értékelés a gyártás során a méret- és pozíciótűrések statisztikai nyomon követésével történik SPC (statisztikai folyamatszabályozás) segítségével. Mechanikai szempontból 1,33-nál nagyobb Cp érték (vagy 1,33-nál nagyobb Cpk érték) szükséges a problémamentes összeszerelés biztosításához az automatizálási technológiában. Az ennél alacsonyabb értékek elakadáshoz vezetnek az előtolásban vagy hibákhoz a megragadáskor, ami jelentősen csökkenti az alkatrész-összeszerelés termelékenységét.

3D optikai mérést használunk a szabványos lyukminta és a rajzszabvány összehasonlítására. Mechanikusan ez biztosítja, hogy az érzékelők és működtetőelemek pontos illeszkedéssel legyenek felszerelve. A furatgeometria hibája a csatlakozástechnika meghibásodásához vezet, mivel a szükséges meghúzási nyomatékok fizikailag nem érhetők el.

A dokumentált nyomon követhetőség lehetővé teszi az érintett tételek pontos lokalizálását, ha a terepen anyagfáradás következik be, és a tételek preventív cseréjét. A validált folyamatlánc anyagtanúsítványait és mérési jegyzőkönyveit minden szabványosított lyukasztóelemhez archiváljuk. Ez jelentősen csökkenti a felelősségvállalási kockázatot a HVAC-technika területén megvalósuló nagyprojektek esetében.

A meghatározás az ISO 2768 szabvány szerinti, szűk tűréshatárokkal rendelkező, szabványosított bélyegzett alkatrészeken alapul, ahol különös figyelmet fordítanak a hőátadó felületek síkosságára. Ezt optikai 3D-vizsgálattal ellenőrzik, hogy fizikailag kizárják a mechanikai torzulásokat. Ez a pontosság a hatékonyság szempontjából kulcsfontosságú, mivel minden eltérés növeli a szerelvények hőérintkezési ellenállását.

Itt az ISO 2768 rendkívül szigorú változatai érvényesek, amelyeket gyakran kiegészítenek a precíziós bélyegzéstechnológiára vonatkozó speciális gyári szabványok. Mechanikai szempontból ez biztosítja, hogy a precíziós, szabványosított, bélyegzett alkatrészek, mint például a hidak vagy az alaplapok, játék nélkül illeszkedjenek a házba. Fizikailag az ezen szabványoknak való megfelelés döntő fontosságú a pontosság szempontjából, mivel minden tűréseltérés növeli a súrlódást a csapágyban.

Még a legapróbb részecskék is, amelyeket a koromképződés okoz, mechanikusan blokkolhatják a mikroszkopikus fogaskerekeket. Fizikailag a fémpelyhek rövidzárlatokhoz is vezetnek az elektronika áramköri lapján. A mérési és vizsgálati technológia megbízhatóságának biztosítása érdekében speciális vibrációs utómunkafolyamatok alkalmazásával garantáljuk a szabványos, lecsiszolt élekkel ellátott préselt alkatrészeket.

Ha a csapágypontok érdessége túl nagy, a mechanikai súrlódás exponenciálisan nő. Fizikailag ez az akkumulátor megnövekedett energiafogyasztásához vagy a mechanikus mozgások leállásához vezet. A csiszolással és polírozással olyan meghatározott felületi érdességet biztosítunk, amely megfelel az óraiparnak a súrlódási nyomaték minimalizálására vonatkozó követelményeinek.

A passziválás kémiai úton védi a szabványosított lyukasztott alkatrészeket a kézi izzadás vagy a nedvesség okozta oxidációtól. Fizikailag a sűrű oxidréteg megakadályozza az alkatrészek mattodását (verdigris), ami esztétikai és funkcionális követelmény, különösen a látható hátlapok esetében. E védelem nélkül a szabványos fémlemez-bélyegek korrodálódnak, ami mechanikusan rontja a járástartalékot.

Az óraszerelésben az értékelést lehetőleg 100%-os optikai 2D ellenőrzéssel végzik a mikrométeres tartományban, nagy felbontású képfeldolgozó rendszerek segítségével. Mechanikai szempontból abszolút stabil folyamatra van szükség, mivel az alkatrészek mérete gyakran 1 mm-nél kisebb, és filigrán jellegük miatt nem teszik lehetővé a kézi korrekciókat vagy az utómunkálatokat. A Karl Naumann GmbH ezt a folyamatképességet a szalaglyukasztás során a nagy teljesítményű progresszív szerszámok alkalmazásával biztosítja, amelyeket kifejezetten a minimális kopási sebesség és a maximális ismétlési pontosság érdekében terveztek.

Ennek biztosítása érdekében nagy nagyítású 2D optikai mérést alkalmazunk, amely a szabványos furatmintát a rajzszabvánnyal szemben a szubmikrométeres tartományban ellenőrzi. Mechanikusan ez biztosítja a tengelyek pontos centrálását. A hiba kiegyensúlyozatlansághoz vezet, ami fizikailag torzítja a rezgési frekvenciát, és az óra pontatlanul jár.

A dokumentált nyomon követhetőség az anyag tisztaságának származási bizonyítékaként szolgál (pl. nikkelmentes rozsdamentes acél). Ez fizikailag kizárja az allergiás reakciókat a végfelhasználó részéről. Az érvényesített folyamatlánc anyagtanúsítványait minden precíziós szabványosított bélyegzett alkatrészhez archiváljuk, hogy technikailag alátámasszuk a márka minőségi állítását.

A meghatározás a DIN ISO 2768-f (finom) szabvány szerinti, szűk tűréshatárokkal rendelkező, szabványosított bélyegzett alkatrészek segítségével történik, ahol a kritikus funkcionális méretek gyakran ±3 µm-es tartományban vannak. A vizsgálatot 2D mérési jegyzőkönyvek és számítógépes képfeldolgozás (VMM - Video Measuring Machine) segítségével végzik, hogy a méret- és helytűréseket a teljes kis sorozatban hézagmentesen garantálják. Ez a mechanikai pontosság elengedhetetlenül fontos a stop funkció rendkívül összetett váltási folyamatainak fizikai biztosításához - különösen a váltókerék és a kuplungkar pontos beakadásához.