Parti punzonate standard 0,2 - 3 mm

Karl Naumann GmbH utilizza la norma ISO 2768 come base tecnica per definire le dimensioni di lunghezza e angolo per i pezzi stampati standardizzati con tolleranze ristrette. Dal punto di vista meccanico, il rispetto di queste classi di tolleranza si traduce in un accoppiamento definito durante l'integrazione dell'alloggiamento, poiché gli effetti di cumulo sono ridotti al minimo quando diversi componenti stampati sono collegati in rete. Il superamento di questi valori limite nelle linee di saldatura automatizzate porta a deviazioni dimensionali nel corpo finito, mettendo a rischio l'integrità strutturale.

L'uso di materiali come la DIN EN 10130 (acciai laminati a freddo) e il rispetto di geometrie standardizzate garantiscono l'intercambiabilità funzionale in termini meccanici. Dal punto di vista fisico, ciò consente un assemblaggio dei componenti stabile nel processo, in quanto gli elementi di fissaggio possono inserirsi nei pezzi stampati standardizzati con schemi di fori standard senza doverli rilavorare manualmente. A differenza dei pezzi a disegno personalizzati, i pezzi stampati standard in lamiera non richiedono lunghi cicli di adattamento, il che riduce drasticamente il time-to-market delle serie di veicoli.

Nel caso di pezzi stampati di precisione standardizzati, una variazione della microdurezza nella zona del bordo è fisicamente inevitabile a causa del processo di tranciatura. Meccanicamente, questo indurimento da lavoro porta a un infragilimento localizzato, che deve tuttavia rimanere entro i limiti normativi per gli assemblaggi resistenti alla fatica. Il superamento del grado di deformazione consentito induce picchi di tensione che portano all'innesco di cricche sotto carico dinamico e rappresentano quindi un rischio critico per la sicurezza della tecnologia ferroviaria.

I pezzi punzonati standardizzati con una bava definita sono assolutamente indispensabili, poiché la formazione di una bava incontrollata agisce meccanicamente come un intaglio quando il sistema viene attivato. Dal punto di vista fisico, ciò comporta la separazione incontrollata del materiale o il danneggiamento del tessuto, annullando completamente l'effetto protettivo. Grazie alla punzonatura di precisione, garantiamo un'altezza della bava inferiore al 10% dello spessore della lastra, per eliminare questo rischio di guasto nella produzione su larga scala.

I pezzi stampati standardizzati sono sempre preferibili se i requisiti geometrici possono essere soddisfatti da pezzi stampati standardizzati in conformità alle norme DIN e se l'obiettivo è l'efficienza dei costi nella produzione su larga scala. Dal punto di vista meccanico, offrono il vantaggio di una geometria già convalidata, mentre i singoli pezzi a disegno devono prima essere sottoposti a complesse analisi agli elementi finiti. L'unico criterio di esclusione per i pezzi standard è una situazione di imballaggio estremamente specifica che non consente una geometria standardizzata.

Alla Karl Naumann GmbH, la posizione riproducibile dei fori è garantita da utensili progressivi di alta precisione che utilizzano perni di rilevamento integrati e colonne di guida precise per imporre una relazione di posizione fissa tra il nastro di alimentazione e la matrice di punzonatura. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che i sistemi di presa possano prelevare e posizionare in modo affidabile i pezzi punzonati standardizzati per l'alimentazione automatica. Una deviazione della tolleranza di posizione al di fuori dell'intervallo di 3σ porta inevitabilmente a un arresto della linea di assemblaggio. Pertanto, garantiamo una capacità di processo in linea con un Cpk superiore a 1,33 per l'intero ciclo del lotto di produzione.

Per i pezzi stampati di precisione standardizzati, utilizziamo principalmente la misurazione ottica 3D per registrare le tolleranze di contorno e dimensionali senza contatto. A differenza della misurazione tattile, questo metodo evita la deformazione plastica degli oggetti di misura dovuta alle forze di contatto. I risultati confluiscono direttamente in un rapporto di prova, che serve come prova tecnica della conformità dei pezzi stampati standardizzati all'OEM.

La tracciabilità documentata è realizzata attraverso una catena di processo convalidata in cui ogni lotto è collegato al certificato di fusione del materiale tramite un ID univoco. Fisicamente, questo permette di localizzare con precisione i componenti interessati fino alla finestra temporale di produzione in caso di difetti sul campo. Senza questa tracciabilità, l'approvazione di assemblaggi in serie nel settore automobilistico non è tecnicamente possibile.

Gli acquisti richiedono pezzi stampati standardizzati con un rapporto di prova campione iniziale, al fine di verificare meccanicamente la conformità degli utensili di serie allo standard di disegno. Questo rapporto deve contenere l'analisi chimica del materiale (ad esempio, DIN EN 10025) e un rapporto dimensionale completo. Forniamo questa documentazione durante il processo per accelerare l'approvazione della qualità per la produzione in serie.

Le lamiere sottili zincate elettroliticamente in conformità alla norma DIN EN 10130 o gli acciai inossidabili in conformità alla norma DIN EN 10088 sono utilizzati principalmente per applicazioni nella costruzione di quadri elettrici. Dal punto di vista chimico e fisico, questo garantisce una bassa resistenza al contatto e una protezione contro la corrosione dei contatti e delle connessioni di terra. I materiali privi di specifiche normative non sono adatti a parti stampate standardizzate per l'elettrotecnica, in quanto possono compromettere le classi di protezione antincendio secondo le specifiche UL.

La punzonatura del nastro induce tensioni localizzate nella microstruttura attraverso il taglio meccanico, che influenzano la struttura del dominio magnetico (distretti di Weiss). Dal punto di vista fisico, ciò comporta un aumento locale dell'intensità del campo coercitivo nella zona del bordo, che può portare a un aumento delle perdite per correnti parassite nei nuclei dei trasformatori. Karl Naumann GmbH riduce al minimo questo effetto grazie all'ottimizzazione dei parametri di taglio per mantenere l'efficienza dei componenti standard del punzone.

Grazie alla loro geometria standardizzata, i pezzi stampati standardizzati consentono l'uso di utensili standard, riducendo meccanicamente i tempi di configurazione durante l'assemblaggio dei componenti. Dal punto di vista fisico, l'espansione termica durante l'integrazione dell'alloggiamento è prevedibile, poiché le costanti del materiale sono standardizzate. I pezzi stampati speciali, invece, comportano il rischio di sollecitazioni meccaniche impreviste, che possono portare a distorsioni sotto carico.

La mancanza di arrotondamento dei bordi porta a picchi di scarica (effetto corona) nelle applicazioni ad alta tensione, poiché l'intensità del campo elettrico aumenta esponenzialmente in corrispondenza dei bordi taglienti a causa di fattori meccanici e fisici. I pezzi stampati standardizzati con bordi sbavati sono quindi essenziali per evitare scariche parziali e quindi la distruzione dell'isolamento. Utilizziamo la vibrofinitura per garantire una qualità completa dei bordi per l'elettrotecnica.

Una zona di bordo incontrollata con microcrepe profonde, causata da utensili smussati durante lo stampaggio di precisione, porta alla frattura fragile sotto stress meccanico alternato. Fisicamente, lo strato del bordo agisce come un intaglio, che riduce drasticamente l'energia d'impatto del materiale. Si tratta di un criterio di rottura critico per i pezzi stampati standardizzati, in particolare per la tecnologia di fissaggio, poiché la forza di tenuta viene persa bruscamente in caso di vibrazioni.

La passivazione dei componenti in acciaio inox standardizzati serve a ripristinare chimicamente lo strato di ossido di cromo dopo la lavorazione meccanica. Fisicamente, questo strato protegge dalla corrosione per vaiolatura in ambienti umidi. Senza questo processo, le parti in lamiera stampata standard si ossidano nell'area dei bordi tagliati, danneggiando in modo irreversibile la conduttività elettrica dei contatti e delle connessioni di terra.

Nell'assemblaggio degli orologi, la valutazione viene effettuata preferibilmente tramite un'ispezione ottica 2D al 100% nell'intervallo dei micrometri, utilizzando sistemi di elaborazione delle immagini ad alta risoluzione. Dal punto di vista meccanico, è necessario un processo assolutamente stabile, poiché i componenti hanno spesso dimensioni inferiori a 1 mm e non consentono alcuna rielaborazione manuale.

Per salvaguardare i pezzi punzonati standardizzati, utilizziamo un test ottico 2D, che confronta il modello di foro standard con i dati CAD. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che gli elementi di fissaggio a pressione possano sviluppare le forze di tenuta richieste nelle parti punzonate. Un errore nella geometria dei fori porta all'allentamento dei componenti, mettendo a rischio la sicurezza operativa nella costruzione delle coperture.

La tracciabilità documentata consente di identificare l'intero lotto in caso di danni (ad esempio, cortocircuito dovuto a difetti del materiale). Le impurità fisiche nel materiale possono ridurre la rigidità dielettrica. Karl Naumann GmbH garantisce una documentazione completa per tutte le parti stampate standard per gli assemblaggi, al fine di ridurre al minimo i rischi di responsabilità per i produttori di impianti.

Le tolleranze sono definite in conformità alla norma DIN ISO 2768-f (fine) per assorbire i carichi di vibrazione estremi della tecnologia ferroviaria. I test vengono eseguiti utilizzando strumenti di misura calibrati e un rapporto di misura 3D che documenta la conformità alla tolleranza dimensionale e posizionale. Questo test rigoroso previene i giochi meccanici nelle connessioni, che altrimenti porterebbero a rotture per fatica.

In particolare, la norma DIN EN 10025 si applica alle proprietà dei materiali e la norma DIN ISO 2768 alla precisione di produzione. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che le parti stampate standardizzate possano assorbire le forze di trazione e di taglio richieste dalla tecnologia di giunzione. Senza questi principi standardizzati, la sicurezza statica dei gruppi saldati non sarebbe fisicamente calcolabile.

I pezzi stampati standardizzati offrono una compatibilità garantita con viti e bulloni standardizzati grazie alla loro geometria standardizzata. Dal punto di vista fisico, ciò consente una distribuzione omogenea delle forze nel componente, mentre i pezzi stampati speciali presentano spesso picchi di sollecitazione non verificati. L'uso di pezzi stampati standardizzati riduce quindi il rischio di effetti di frattura fragile nella tecnologia di fissaggio.

Con grandi spessori di lamiera (ad esempio, superiori a 5 mm), l'energia di deformazione plastica aumenta notevolmente durante la punzonatura. Poiché la percentuale di frattura da taglio diminuisce rispetto alla zona di taglio liscia, aumenta la formazione di bave sul lato di uscita del punzone. Meccanicamente, questa bava ostacola il contatto tra i componenti su tutta la superficie. Ciò ha un effetto negativo sul comportamento di serraggio delle connessioni a vite, poiché la bava si deforma plasticamente sotto carico e la forza di precarico della connessione a vite diminuisce. Per questo motivo utilizziamo la finitura del cilindro per fornire pezzi stampati standardizzati con bordi sbavati in modo affidabile per i requisiti di carico più elevati.

Le piastre fusibili sono sottoposte a carichi meccanici di flessione; una zona del bordo danneggiata dal processo di punzonatura (indurimento del lavoro) causa fisicamente la rottura della piastra fusibile. Karl Naumann GmbH assicura la zona del bordo controllata attraverso velocità di taglio e rivestimenti degli utensili ottimizzati. In questo modo si evita la perdita della funzione di fissaggio, che altrimenti porterebbe all'allentamento di gruppi critici.

La zincatura protegge chimicamente dalla corrosione atmosferica (ruggine) le parti punzonate standard per la tecnologia di fissaggio. Dal punto di vista fisico, il rivestimento di zinco impedisce la diffusione dell'ossigeno nella struttura d'acciaio. Senza questa protezione, i pezzi punzonati standard per la produzione in serie nell'edilizia esterna si guasterebbero in breve tempo, causando il crollo delle strutture.

Valutiamo la capacità del processo analizzando la tolleranza di posizione delle aperture critiche mediante SPC. Dal punto di vista meccanico, è necessario un processo stabile (Cp maggiore di 1,33), in modo che le macchine di impostazione automatica possano afferrare i pezzi punzonati standardizzati senza collisioni.

Per garantirlo, utilizziamo l'ispezione ottica 3D, che misura il disegno dei fori con una precisione micrometrica. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che gli accoppiamenti per la rivettatura e l'aggraffatura siano mantenuti con precisione. Un errore nella geometria dei fori porta a uno spostamento insufficiente del materiale durante il processo di giunzione, compromettendo fisicamente la resistenza della tecnologia di giunzione.

La tracciabilità documentata consente di controllare a posteriori le proprietà del materiale in caso di guasto (ad esempio, la rottura di una staffa). Colleghiamo tutti i componenti di punzonatura standardizzati con un rapporto di prova campione iniziale e con i dati dei materiali della catena di processo convalidata. Si tratta di una protezione indispensabile contro le richieste di responsabilità nel campo della tecnologia di misurazione e prova.

La definizione viene effettuata utilizzando pezzi stampati standardizzati con tolleranze ristrette in conformità alla norma ISO 2768-f, al fine di escludere fisicamente l'allentamento da vibrazioni. I test vengono eseguiti utilizzando rapporti di misura 2D e controlli tattili a campione per documentare la tolleranza dimensionale e posizionale su tutta la grande serie. Questa precisione previene i giochi meccanici, che altrimenti porterebbero a un affaticamento prematuro del materiale nell'ingegneria meccanica.

Nell'ambito dei raccordi funzionali altamente sollecitati, la DIN ISO 2768 si applica principalmente alle tolleranze di fabbricazione e la DIN EN 10130 alla qualità delle superfici. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che i pezzi stampati standardizzati mantengano la loro posizione nell'alloggiamento anche dopo migliaia di cicli di carico. Senza un riferimento alle norme, la stabilità meccanica delle parti stampate standardizzate per gli assemblaggi non potrebbe essere garantita per una durata di 10 anni.

Grazie alla loro geometria standardizzata, i pezzi stampati standardizzati consentono di accedere agli utensili progressivi economici di Karl Naumann GmbH. Dal punto di vista fisico, ciò offre il vantaggio di una distribuzione uniforme delle forze nella tecnologia di giunzione, poiché le geometrie si basano su decenni di esperienza. I progetti speciali spesso comportano il rischio di concentrazioni di tensioni che portano a guasti prematuri.

Con l'aumento dello spessore della lamiera durante la punzonatura di precisione, la zona di taglio della plastica aumenta fisicamente, con conseguente formazione di bave massicce sui bordi di taglio smussati. Meccanicamente, questa bava impedisce alle guide di scorrere agevolmente nell'alloggiamento. Controlliamo questo processo riaffilando regolarmente gli utensili, in modo da fornire pezzi stampati standardizzati con una qualità definita dei bordi per la costruzione di dispositivi.

Nei meccanismi a cerniera, la zona del bordo dei fori della cerniera è soggetta a sollecitazioni meccaniche di taglio. Una zona del bordo microscopicamente pre-danneggiata, causata dal processo di punzonatura, porta a crepe sul bordo sotto carico, che fisicamente portano alla rottura improvvisa del raccordo. Karl Naumann GmbH assicura la zona del bordo controllata con spazi di taglio ottimizzati, al fine di massimizzare la durata degli assemblaggi resistenti alla fatica.

I pezzi punzonati standardizzati sono ideali quando si utilizzano dimensioni standard per i pensili o i sistemi di scaffalature (ad esempio, griglia da 32 mm). Dal punto di vista meccanico, ciò consente un'intercambiabilità universale e un rapido assemblaggio dei componenti. I pezzi personalizzati sono tecnicamente necessari solo se la distribuzione del carico o il design impongono una geometria diversa da quella standard.

La zincatura viene utilizzata per la protezione chimica dalla corrosione di parti stampate standard per la tecnologia di misurazione e test nella costruzione di mobili. Fisicamente, lo strato di zinco agisce come anodo sacrificale per proteggere il materiale di base dall'ossidazione, anche se lo strato è leggermente danneggiato meccanicamente. Senza questa protezione, le parti punzonate in lamiera standard si corrodono in un ambiente umido (ad esempio la cucina), con conseguente perdita di forza di tenuta.

La valutazione viene effettuata analizzando la tolleranza di posizione dei fori di montaggio mediante SPC. Dal punto di vista meccanico, un valore di Cp superiore a 1,33 è il limite per garantire un assemblaggio senza problemi da parte dei robot industriali nella tecnologia dell'automazione. Valori inferiori portano a guasti nel processo di assemblaggio, poiché le posizioni delle viti non sono più corrette dal punto di vista meccanico.

Per le parti visibili, verifichiamo la rugosità al tatto o mediante misurazione ottica 3D per garantire un aspetto omogeneo della superficie dopo la spazzolatura. Dal punto di vista fisico, una rugosità definita impedisce riflessi di luce non uniformi. I pezzi stampati standardizzati che non soddisfano questi criteri di qualità vengono scartati durante l'ispezione visiva finale.

La tracciabilità documentata tutela il produttore in caso di reclami per responsabilità del prodotto, poiché la qualità del materiale può essere verificata per ogni lotto. Archiviamo i dati di prova della catena di processo convalidata per tutti i pezzi stampati standardizzati per gli assemblaggi. Si tratta di una caratteristica di qualità indispensabile, soprattutto per gli elementi critici per la sicurezza come i supporti delle molle a gas.

La definizione è realizzata utilizzando parti stampate standardizzate con tolleranze ristrette in conformità alla norma ISO 2768-f per consentire la sigillatura ermetica degli alloggiamenti. Ciò impedisce meccanicamente a gas o liquidi di penetrare nella struttura. Questo viene testato utilizzando un piano di test in serie per garantire una qualità costante delle parti stampate standardizzate in tutte le consegne.

Preferiamo utilizzare acciaio inox secondo la norma DIN EN 10088 (ad es. 1.4301) o lamiera zincata secondo la norma DIN EN 10130, per garantire la resistenza chimica e fisica alla condensa e all'umidità. I materiali privi di questa idoneità normativa si guasterebbero in breve tempo nella tecnologia di ventilazione e condizionamento dell'aria a causa della vaiolatura, che annulla la tenuta dei componenti punzonati standardizzati.

Una bava incontrollata su pezzi punzonati standardizzati per la produzione in serie crea turbolenze meccaniche nel flusso d'aria. Dal punto di vista fisico, ciò comporta una maggiore resistenza al flusso e un aumento dell'emissione di rumore (fischi). Arrotondando e sbavando i bordi, garantiamo che i pezzi punzonati standardizzati con una qualità definita dei bordi soddisfino i requisiti aerodinamici del sistema.

Grazie alla posizione riproducibile dei fori, i pezzi stampati standardizzati offrono una determinazione precisa del punto di rotazione per i meccanismi dei flap. Dal punto di vista meccanico, ciò riduce l'attrito e l'usura del sistema di azionamento, mentre i pezzi stampati personalizzati presentano spesso aggiunte di tolleranza impreviste. L'uso di parti punzonate standardizzate aumenta quindi la durata dell'intero sistema di costruzione del dispositivo.

La zincatura protegge i bordi tagliati dei pezzi stampati mediante una protezione catodica dalla corrosione (principio dell'anodo sacrificale). Fisicamente, uno spessore di 8-12 µm crea una barriera contro l'ossigeno e l'umidità. Senza questo trattamento, i componenti si corrodono, soprattutto in presenza di aria esterna salata o di condensa. A lungo termine, ciò porta all'indebolimento del materiale e al cedimento della tecnologia di fissaggio, mettendo a rischio la sicurezza operativa dell'intero sistema di climatizzazione.

La valutazione viene effettuata monitorando statisticamente le tolleranze dimensionali e posizionali mediante SPC (Statistical Process Control) durante la produzione. Dal punto di vista meccanico, un valore Cp superiore a 1,33 (o un valore Cpk superiore a 1,33) è necessario per garantire un assemblaggio senza problemi nella tecnologia di automazione. Valori inferiori provocano inceppamenti nell'avanzamento o errori di presa, riducendo notevolmente la produttività dell'assemblaggio dei componenti.

Utilizziamo la misurazione ottica 3D per confrontare lo schema dei fori standard con lo standard del disegno. Dal punto di vista meccanico, questo assicura che i sensori e gli attuatori siano montati con un accoppiamento preciso. Un errore nella geometria dei fori porta al fallimento della tecnologia di connessione, poiché le coppie di serraggio richieste non possono essere raggiunte fisicamente.

La tracciabilità documentata consente di localizzare con precisione i lotti interessati in caso di affaticamento del materiale sul campo e di sostituirli preventivamente. Archiviamo i certificati dei materiali e i rapporti di misura della catena di processo convalidata per tutti i componenti di punzonatura standardizzati. Questo riduce significativamente il rischio di responsabilità per i grandi progetti nel campo della tecnologia HVAC.

La definizione si basa su pezzi stampati standardizzati con tolleranze ristrette in conformità alla norma ISO 2768, con particolare attenzione alla planarità delle superfici di trasferimento del calore. Questa viene controllata con test ottici 3D per escludere fisicamente le distorsioni meccaniche. Questa precisione è fondamentale per l'efficienza, poiché qualsiasi deviazione aumenta la resistenza termica di contatto degli assemblaggi.

In questo caso si applicano varianti estremamente rigorose della norma ISO 2768, spesso integrate da standard di fabbrica specifici per la tecnologia di stampaggio di precisione. Dal punto di vista meccanico, ciò garantisce che le parti stampate di precisione standardizzate, come i ponti o gli spezzoni, si inseriscano nell'alloggiamento senza gioco. Dal punto di vista fisico, la conformità a questi standard è fondamentale per la precisione, poiché qualsiasi deviazione di tolleranza aumenta l'attrito nel cuscinetto.

Anche le particelle più piccole causate dalla formazione di bave possono bloccare meccanicamente gli ingranaggi microscopici. Dal punto di vista fisico, le scaglie metalliche possono anche provocare cortocircuiti sulla scheda elettronica. Garantiamo pezzi stampati standard con bordi sbavati utilizzando processi di finitura vibratoria specializzati per assicurare l'affidabilità della tecnologia di misura e collaudo.

Se la rugosità dei punti di appoggio è troppo elevata, l'attrito meccanico aumenta in modo esponenziale. Dal punto di vista fisico, ciò comporta un maggiore consumo di energia della batteria o l'arresto dei movimenti meccanici. Con la rettifica e la lucidatura, garantiamo una rugosità superficiale definita che soddisfa i requisiti dell'industria orologiera per ridurre al minimo la coppia di attrito.

La passivazione protegge chimicamente i componenti punzonati standardizzati dall'ossidazione causata dal sudore o dall'umidità delle mani. Dal punto di vista fisico, il denso strato di ossido impedisce ai componenti di appannarsi (verdigris), il che è un must estetico e funzionale, soprattutto per i fondelli a vista. Senza questa protezione, le normali stampigliature in lamiera si corrodono, compromettendo meccanicamente la riserva di carica.

Nell'assemblaggio degli orologi, la valutazione viene effettuata preferibilmente mediante un'ispezione ottica 2D al 100% nella gamma dei micrometri, utilizzando sistemi di elaborazione delle immagini ad alta risoluzione. Dal punto di vista meccanico, è necessario un processo assolutamente stabile, poiché i componenti hanno spesso dimensioni inferiori a 1 mm e non consentono correzioni o rilavorazioni manuali a causa della loro natura filigranata. Karl Naumann GmbH garantisce questa capacità di processo grazie all'utilizzo di fustelle progressive ad alte prestazioni nel processo di punzonatura a nastro, appositamente progettate per garantire tassi di usura minimi e massima precisione di ripetizione.

Per garantire ciò, utilizziamo la misurazione ottica 2D ad alto ingrandimento, che verifica la foratura standard rispetto allo standard di disegno nell'intervallo dei micrometri. Meccanicamente, questo garantisce l'esatto centraggio degli alberi. Un errore porta a uno squilibrio, che distorce fisicamente la frequenza di oscillazione e causa un funzionamento impreciso dell'orologio.

La tracciabilità documentata serve come prova di origine per la purezza del materiale (ad esempio, acciaio inossidabile senza nichel). Dal punto di vista fisico, ciò esclude reazioni allergiche da parte del cliente finale. Archiviamo i certificati dei materiali della catena di processo convalidata per tutti i pezzi stampati di precisione standardizzati, al fine di comprovare tecnicamente l'affermazione di qualità del marchio.

La definizione viene effettuata utilizzando pezzi stampati standardizzati con tolleranze ristrette in conformità alla norma DIN ISO 2768-f (fine), per cui le dimensioni funzionali critiche sono spesso nell'ordine di ±3 µm. I test vengono eseguiti utilizzando rapporti di misura 2D e l'elaborazione computerizzata delle immagini (VMM - Video Measuring Machine) per garantire tolleranze dimensionali e posizionali complete su tutta la piccola serie. Questa precisione meccanica è assolutamente necessaria per garantire fisicamente i processi di cambio altamente complessi della funzione di arresto, in particolare l'innesto preciso della ruota del cambio e della leva della frizione.